Siga este enlace para ver otros tipos de publicaciones sobre el tema: Produktionslina.
Tesis sobre el tema "Produktionslina"
Crea una cita precisa en los estilos APA, MLA, Chicago, Harvard y otros
Consulte los 34 mejores tesis para su investigación sobre el tema "Produktionslina".
Junto a cada fuente en la lista de referencias hay un botón "Agregar a la bibliografía". Pulsa este botón, y generaremos automáticamente la referencia bibliográfica para la obra elegida en el estilo de cita que necesites: APA, MLA, Harvard, Vancouver, Chicago, etc.
También puede descargar el texto completo de la publicación académica en formato pdf y leer en línea su resumen siempre que esté disponible en los metadatos.
Explore tesis sobre una amplia variedad de disciplinas y organice su bibliografía correctamente.
1
Barzenji, Swara, and Anders Västfält. "Utveckling av produktionslina." Thesis, Jönköping University, JTH, Mechanical Engineering, 2009. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hj:diva-9139.
Texto completoResumen
<p><p>The company is currently in a stage of improvement and has therefore taken the help of students at School of Engineering, Jonkoping University. The current production is batch, production layout is fixed. A bottleneck is created after the first station which leads to large efficiency loss. </p><p>The meaning of this report was to provide a layout suggestion with balanced workstations to a new production line. The conditions were that the production line would be one-way, driven by customers order and meet a demand of 40 products per week. </p><p>In order to achieve a result, different methods and tools have been used, these have been time studies, video recording, case studies and interviews with assemblers and supervisor. Theoretical background has been helpful for the choice of methods and work implementation. </p><p>The result of this work was a series of solutions based on the company’s strategy and the methods that has been used. Solution A uses three stations with the idea to create a suction through the flow and smooth line balancing. Solution B also had three stations with the basic concept to be able to adjust the number of stations. The number of stations can be selected when the demand change between two, three or six stations. The last Solution C meaning was to create a production line where the operations of the same character had their own place. This solution has five stations, creating a large efficiency loss. </p><p>The conclusion is that Layout proposal B is best for the company. This is because it is the most flexible proposal when it is possible to adapt to a demand from 20- 100 products /week. Proposal for methods development and opportunities for improvement in production can be found in the conclusion and discussion. </p></p>
2
Nygren, Joel. "Flödesoptimering i produktionslina." Thesis, Uppsala universitet, Industriell teknik, 2020. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:uu:diva-432905.
Texto completoResumen
The flow of a production system is successively limited by its bottlenecks. To get the maximum possible effect from improvements to the system all bottlenecks must first be identified and ranked based on their importance. Thereafter can different solutions for improvement be considered based on estimated effect and implemented. Theories relating to processes, lead time, production rate and simulations have been used in this study to get a better understanding of flow optimization and the production system. Quantitative values have been found for all machines in the system. With the use of simulation software these values have been used to identify bottlenecks and which areas that need improvement. The company at which the study took place wanted to know how the implementation of a new machine would affect the efficiency of the production. The flow of the production system was compared to a simulation with the suggested changes. The study showed that the throughput of the system increased by 11,7% after changing this machine, if the machine always has material to process. The study also showed earlier machines in the production line could not supply this machine with enough material and suggestions on how to improve this was made.
3
Bogazkaya, Özgur. "Flödeseffektivisering : Produktionslina 1, Galderma Uppsala." Thesis, Uppsala universitet, Industriell teknik, 2018. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:uu:diva-354090.
Texto completoResumen
This thesis is the basis for a study on flow efficiency at production line 1 at the company Galderma in Uppsala in spring 2018. The company is in great need of streamlining its production to satisfy the demand on the market. This makes Galderma need to map its production to find areas where time gains can be made, as well as improvement proposals that can increase the workforce's work situation with regard to ergonomics. The investigation began with a survey of the process on the production line. This was done together with active staff. Of the identified improvements and improvement proposals that were then evaluated, some of them were considered more relevant to further develop. Two new improved parts were manufactured in the workshop to facilitate the handling of the lid and the settlement. These parts were one to the cover of the lid to make it possible to look through and keep track of the magazine's level. The second part of the settlement was also made in a much easier material for easier handling and to remove the torque when the templates were needed to be removed to see if the associated box was empty. The proposed enhancement proposal would increase the current bottleneck's capacity by over 100%, from 12 units / min to 27 units / min per sealing machine. The efficiency that was done on the bottleneck was to propose a new change to the workflow around the machine to reach the machine's operating speed. Unnecessary moments were moved to later parts of the process, and the material is then prepared outside of the operating hours. This becomes possible when two extra operators are added to the bottleneck. Thanks to the capacity increase of the bottleneck, there is no intermediate storage after settlement, which means that a batch termination / boot up does not need to be done, this result in the ability to run a batch over the entire flow. There will be a 30-minute time saving per batch, and at least one operator will be released from the settlement that can be moved to the required parts of the flow. This thesis is the basis for a study on flow efficiency at production line 1 at the company Galderma in Uppsala in spring 2018. The company is in great need of streamlining its production to satisfy the demand on the market. This makes Galderma need to map its production to find areas where time gains can be made, as well as improvement proposals that can increase the workforce's work situation with regard to ergonomics. The investigation began with a survey of the process on the production line. This was done together with active staff. Of the identified improvements and improvement proposals that were then evaluated, some of them were considered more relevant to further develop. Two new improved parts were manufactured in the workshop to facilitate the handling of the lid and the settlement. These parts were one to the cover of the lid to make it possible to look through and keep track of the magazine's level. The second part of the settlement was also made in a much easier material for easier handling and to remove the torque when the templates were needed to be removed to see if the associated box was empty. The proposed enhancement proposal would increase the current bottleneck's capacity by over 100%, from 12 units / min to 27 units / min per sealing machine. The efficiency that was done on the bottleneck was to propose a new change to the workflow around the machine to reach the machine's operating speed. Unnecessary moments were moved to later parts of the process, and the material is then prepared outside of the operating hours. This becomes possible when two extra operators are added to the bottleneck. Thanks to the capacity increase of the bottleneck, there is no intermediate storage after settlement, which means that a batch termination / boot up does not need to be done, this result in the ability to run a batch over the entire flow. There will be a 30-minute time saving per batch, and at least one operator will be released from the settlement that can be moved to the required parts of the flow.<br>Det här examensarbetet ligger till grund för en utredning gällande flödeseffektivisering på produktionslina 1 hos företaget Galderma i Uppsala under våren 2018. Företaget är i stort behov av att effektivisera sin produktion för att möta den ökade efterfrågan som finns på marknaden. Det gör att Galderma behöver kartlägga delar av sin produktion för att hitta områden där tidsvinster kan göras, samt identifiera förbättringsförslag som kan höja personalens arbetssituation med avseende på ergonomi.Utredningen började med en kartläggning av processen ute på produktionslinan. Detta utfördes tillsammans med verksam personal. Av de identifierade förbättringarna och förbättringsförslagen som sedan utvärderades ansågs vissa av dem mer relevanta att utveckla vidare. Två nya förbättrade delar tillverkades i verkstan för att underlätta handhavandet av lockmärkaren samt vid avräkningen. Den första delen var till magasinet på lockmärkaren, för att göra det möjligt att se igenom och hålla koll på magasinets nivå. Den andra delen till avräkningen gjordes även i ett mycket lättare material för enklare hantering samt för att få bort momentet när mallarna behövdes tas bort för att se om den tillhörande lådan var tom.Det effektiviseringsförslag som föreslogs skulle öka den nuvarande flaskhalsens kapacitet med över 100 %, från 12 enheter/min till 27 enheter/min per förslutningsmaskin. Effektiviseringen gick ut på att föreslå ett ändrat arbetssätt kring maskinen för att nå ner till maskinens drifthastighet. Onödiga moment flyttades till senare delar i processen samt så ska material förberedas utanför drifttiden. Detta blir möjligt när man tillför två extra operatörer vid flaskhalsen.
4
Elmgren, Oskar, and Ted Daltin. "Vattenskärning av gummiprodukter - en ny produktionslina." Thesis, Högskolan i Halmstad, 2021. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hh:diva-44942.
Texto completoResumen
This bachelor thesis is a pre study for HGF – AB Halmstad Gummifabrik where the goal is to develop the most optimal water cutting machine for their production, which will then be placed in a production line. HGF are currently not water cutting anything themselves but are now investigating the possibility of expanding their production and sales where the manufacturing technology is water cutting. Through pre studies and analysis in form of operating costs, design and environmental impact of the market’s available machines, HGF will get an overview of which machine suits them best for their production. The first tests were done at FabLab in Halmstad University, but the project members realized that more realistic machine tests had to be done. Water Jet Sweden AB (WJS) is a leading company in manufacturing of water cutting machines were contacted. The project members participated digitally throughout meetings where more detailed tests were made on the rubber products to see what is suitable for industrial production. The project members presented various machine proposals and a production layout that needed to meet the requirements set by HGF. The result of the selected machine was based on the feasibility studies, interviews and observations, after which proposals were made for the design of a production line with consideration to Lean Production. Finally, discussions are raised regarding the impact of the water cutting machine on social, economic and environmental aspects. With the help of our pre study, HGF can decide for themselves whether an investment in a water cutting machine is appropriate for expanding their production.<br>Vårt examensarbete är en förstudie åt HGF - AB Halmstad Gummifabrik där målet är att ta fram den mest optimala vattenskärningsmaskinen för deras produktion, som sedan ska placeras i en produktionslina. HGF vattenskär i dagsläget inget själva men undersöker nu möjligheten att utöka sin produktion och försäljning där tillverkningstekniken är vattenskärning. Genom förstudier samt analyser i form av driftkostnader, utformning samt miljöpåverkan av marknadens tillgängliga maskiner kommer HGF få en överblick på vilken maskin som passar dem bäst för deras produktion. De första testerna gjordes på FabLab i Halmstad Högskola, men gruppen insåg att mer realistiska maskintester behövdes. Water Jet Sweden AB (WJS), är ett ledande företag inom tillverkning av vattenskärningsmaskiner kontaktades där gruppen medverkade digitalt, här gjordes mer detaljerade tester på gummiprodukterna för att se vad som är lämpligt för industriproduktion. Projektgruppen presenterade olika maskinella förslag och produktionslayout som måste uppfylla de krav som ställts från HGF. Resultatet av vald maskin togs fram utifrån förstudier, intervjuer och observationer, därefter påbörjades förslag för utformning av en produktionslina med avseende på Lean Production. Avslutningsvis tas diskussioner upp angående vattenskärningsmaskinens inverkan på sociala, ekonomiska och miljömässiga aspekter. Med hjälp av vår förstudie kan HGF själva ta beslut om en investering av vattenskärningsmaskin är lämplig för att utöka deras produktion.
5
Rahma, Yahya, and Michael Cankalp. "Rengöringsmaskin av produktionslina : Rengöring av band i produktion." Thesis, Högskolan i Halmstad, Sektionen för ekonomi och teknik (SET), 2013. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hh:diva-23221.
Texto completoResumen
The project was carried out with SwedSafe AB, engaged in hearing and manufacture of earplugs. Since the company is a world leader in the sale of these products, it is important that they keep a higher level of quality of these products. Production of earplugs is currently a automated manufacturing process that is divided into four conveyor belts and one of the conveyor belts is what will be affected in the project. The belt affected during this process is exposed to various elements such as filling, closing, fermentation and extraction of products. Because the belt gets dirty, degraded products and the work environment is affected. To increase the quality of products and improve the working environment requires an automatic cleaning process, which collects dirt from the belt. The aim of the project is to design a machine that prevents the belt from becoming dirty, preserve molds clean and improve the working environment without disrupting production. The project will also be documented for further development of the machine, to use it on other conveyors. During the working time used Fredy Olsson Principle Design, Primary Design and Manufacturing process to construct the machine. Catia V5 for the compilation of the machine in 3D, drawings, and Pay-off approach to economic calculation. The goal of the project is to run the machine, and maintenance will be low and that improving any product quality.<br>Projektet utfördes tillsammans med SwedSafe AB, som sysslar med hörselskydd och tillverkning av öronproppar. Eftersom att företaget är världsledande inom försäljning av dessa produkter är det viktigt att de håller en högre grad av kvalitet på dessa produkter. Tillverkning av öronproppar sker i dagsläget av en automatisk tillverkningsprocess som är delad till fyra transportband och ett av transportbanden är det som kommer beröras i projektet. Bandet som påverkas under den här processen utsätts till olika moment så som påfyllning, stängning, jäsning och uppsugning av produkter. Det bidrar till att bandet blir smutsigt, produkterna försämras och arbetsmiljön påverkas. För att öka kvalitén på produkter och förbättra arbetsmiljön krävs en automatisk rengöringsprocess som samlar upp smuts från bandet. Syftet med projektet vara att konstruera en maskin som hindrar transportbandet ifrån att bli smutsigt, bevara gjutformer rena och förbättra arbetsmiljön utan att störa produktionen. Projektet skall även dokumenteras för vidare utveckling av maskinen för att kunna använda den på andra transportband. Under arbetsgång användes Fredy Olssons Principkonstruktion, Primärkonstruktion och Tillverkningsmetod, för att konsturera maskinen. Även Catia V5 för sammanställning av maskinen i 3D samt ritningar och Pay-off metod för ekonomi beräkning. Målet med projektet vara att drivningen av maskinen och underhållning ska vara låga samt att förbättre produkternas kvalitet.
6
Hyldéen, Jonathan. "Optimering av produktionslina på tillverkande enhet i Sverige." Thesis, Uppsala universitet, Institutionen för samhällsbyggnad och industriell teknik, 2020. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:uu:diva-413373.
Texto completoResumen
Denna studies syfte är att leverera ett förslag på hur ett tillverkande företag i Sverige kan öka sin kapacitet, sitt genomflöde och flexibilitet i en manuell produktionslina. Produktionsgolvet är trångt för de anställda på grund av stora lagernivåer intill produktionslinan. Det finns fem arbetsstationer, tre flaskhalsar i produktionen och antalet PIA (Produkter I Arbete) är högt. Studien genomför mätningar för att kartlägga nuläget, hur den aktuella layouten och prestandan ser ut. För att mäta nuläget samlar studien in data genom observationer, en processpromenad, informella intervjuer och genomför egna mätningar. Datainsamlingen analyseras med hjälp av teorier och metoder från Lean, TOC (Theory of Constrains), linjebalansering och produktionsledning. Studien använder sig av 5s som angreppssätt för att systematiskt uppnå genomgående renhet av arbetsplatsen och en standardisering av påfyllnads- och prognostiseringsprocessen. Studien finner att för att öka produktionslinans kapacitet kan bemanningen på produktionslinan ökas, med detta som utgångspungspunkt föreslås en ny layout som tillåter två extra anställda att arbeta på produktionslinan. Detta uppnås genom att dela upp nuvarande delmoment i produktionslinan och skapa två extra stationer. Detta ändrar antalet arbetsstationer från fem till sju och tillåter två extra anställda att arbeta i produktionslinan. Detta eliminerar också två mindre flaskhalsar i produktions flödet. Vidare innefattar förslaget en ny rutin för påfyllnad- och prognostiseringsprocessen som bestämmer hur många artiklar som ska lagerföras vid produktionslinan. Till sist föreslås att den nu enda flaskhalsen ska styra takten, vilket gör processen till ett dragande system styrt av efterfråga istället för ett styrt av generell tillgång. Detta innefattar också att produktionslinan ska börja tillverka ett säkerhetslager med färdiga produkter, detta säkerhetslager ska bytas ut kontinuerligt för att hindra produkterna passerar utgångsdatum. Resterande majoritet av produktionen ska endast ske mot kundorder istället för mot ett lager. För att implementera förslaget bör organisationen utbilda sig och dess anställda i teorierna studien använder sig av. Både ledning och anställda i produktionslinan måste förstå teorierna och varför de används för att implementeringen ska lyckas.<br>The purpose of this study is to deliver a proposition on how a Swedish manufacturing company can improve its’ capacity, flow and flexibility in a manual production line. The production floor is crowded as a result of large quantities of articles adjacent to the production line. The production line has five workstations, three bottlenecks and has a high number of WIP (Work-In-Progress). The study collects data to assess the situation, the production lines performance and how the current layout is planned. To measure the current situation the study collects data through observations, a process tour, informal interviews and conducts its own measurements. The collected data is analysed using theories and methods from lean, TOC (Theory of Constrains), line balancing and production management. The study is approaching the problems using 5s to systematically achieve pervading cleanness in the workplace and a standardisation of the refilling- and prognostication process. The study finds that to increase the capacity of the production line, the staffing can be increased. Using this as a standing point, the study proposes a new production layout that allows two extra employees to work on the production line. This is achieved by creating two additional workstations in the production line. Changing the number of stations from five to seven and allowing two extra employees to work in the production line. This layout change also eliminates two smaller bottlenecks in the production flow. Furthermore, the propositions suggest a new routine for the refilling- and prognostication process that determines how many articles to store within the production floor. Lastly the proposition suggests that the now single bottleneck in the production flow decides the production rate. Making the production line a pulling system set by the demand of the bottleneck, rather than a system set by general assets. This also includes that the production line is going to start producing safety stock of completed products, this safety stock will continuously be replaced to prevent the products from passing expiration date. The remaining majority of the production should only be done by customer order, rather than producing to store complete products. In order to implement the proposition, the organization need to educate itself and its employees, both management and workers need to understand the concepts the proposition uses and why the concepts are used in order for the implementation to be successful.<br><p>Sekretess</p>
7
Ekvall, Désirée, and Mohammad Idress. "Identifiering av förbättringssteg för en produktionslina med händelsestyrd simulering." Thesis, Uppsala universitet, Industriell teknik, 2018. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:uu:diva-359262.
Texto completoResumen
St Eriks in Uppsala is a manufacturing company of various concrete products, e.g curb concretes stones. This study is about a production line that has become a low priority and needs improvement as the company wants to increase its production volume. The project's goal is to increase the production volume of the current production line by 50%. To achieve this, the study addressed the following problem formulation, which bottlenecks are in the production line? What improvement steps should be taken to achieve the set production targets? Should these improvements be achieved by creating productivity or purchasing productivity? The improvement solutions are obtained by means of a simulation study, which is a major part of the project. The main focus of the project is primarily: 1) Simulation (Discrete Even Simulation) of the current state and Model Validation 2) Identification of Bottlenecks 3) Improvement Suggestions to Enhance Production Volume Increase. The result shows that the production line must eliminate primarily two bottlenecks, filling and deformation in order to achieve the desired production volume. In order to get a more detailed result, an optimization has also been carried out. The optimization shows that some buffer capacities should be increased, including cure buffer and decrease in curing time.
8
Ottosson, Trygg Linus. "Översyn av säkerhet och ergnomi : Produktionslina 3, Galderma Uppsala." Thesis, Uppsala universitet, Industriell teknik, 2017. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:uu:diva-326018.
Texto completoResumen
This bachelor thesis is the basis of an investigation concerning safety and ergonomics conducted in production line 3 at the company Galderma in Uppsala during spring 2017. The investigation started with a survey of shortcomings in the production line. This was conducted together with operative staff. Out of the in total 19 identified deficiencies which were later evaluated some of them were considered more relevant to investigate and later possibly rectify. Two major deficiencies were prioritized. One of them was a pilot study concerning implementation of a robot in case the production would need to be further automated and in that way avoid a non-ergonomic suboperation which had been identified. The other one was to investigate if a reconstruction of existing machine equipment could enable passage toa blocked emergency exit. The other lower priority deficiencies were such that they could be remedied by minor rebuilding and modifications, or the purchase of equipment in the form of ergonomic aids. The result of the pilot study showed that the surface available for a robotimplementation was approximately 4,1 x 3,4 meters with a layout for a 6-axis robot, or a cobot with other safety requirements. The autoclave carts which the robots were supposed to pick product from was in some regards in appropriate condition for an implementation, but this would need to be further investigated. The reconstruction to enable passage to the emergency exit started off with generation of concepts and studies which led to that a proposition to install a spiralconveyer could be made together with the supplier. Budget quotation was obtained and further responsibility was transferred to Galderma. Overall, safety and ergonomics increased at the production line, but some deficiencies remained not fully solved at the end of this bachelor thesis.<br>Detta examensarbete ligger till grund för en utredning gällande säkerhet och ergonomi som gjorts på produktionslina 3 hos företaget Galderma i Uppsala under våren 2017. Utredningen började med en kartläggning av brister på produktionslinan.Detta utfördes tillsammans med verksam personal. Av de totalt 19 identifierade bristerna som sedan utvärderades ansågs vissa av dem mer relevanta att utreda och senare eventuellt åtgärda. Två större brister prioriterades i första hand. Den ena innebar en förstudie om robotimplementering i det fall produktionen skulle behöva automatiseras ytterligare och dåundvika ett icke ergonomiskt arbetsmoment som identifierats. Den andra var att utreda om en ombyggnation av befintlig maskinutrustning skulle kunna möjliggöra passage till en blockerad nödutgång. De andra lägre prioriterade bristerna var av sådan karaktär att de kunde åtgärdas med hjälp av mindre ombyggnationer och modifieringar, eller inköp av utrustning i form utav ergonomiska hjälpmedel. Förstudiengav resultatet att ytan som fanns tillgänglig för en implementering av robotar var ungefär 4,1 x 3,4 meter med en layout för en 6-axlig robot, eller cobot med andra säkerhetskrav. Autoklavvagnarna som robotarna var tänkta att plocka produkt ur var ur vissa avseenden i lämpligt skick för en implementering, men detta bör utredas ytterligare. Ombyggnationen för att möjliggöra passage till nödutgång började med konceptgenrering och undersökningar som ledde fram till ett förslag kunde tas fram tillsammans medleverantören om att installera en spiraltransportbana. Budgetoffert erhölls och vidare ansvar lämnades över till Galderma. Överlag ökade säkerheten och ergonomin på produktionslinan, men vissa åtgärder var vid examensarbetes slut inte färdigställda.
9
Magnusson, Anton, and Arnesson Jonathan. "Utveckla underlag för förbättringar och öka tillgängligheten för en produktionslina." Thesis, Linnéuniversitetet, Institutionen för maskinteknik (MT), 2017. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:lnu:diva-65914.
Texto completoResumen
För att vara konkurrenskraftig måste företag sträva efter att optimera sin produktivitet. Detta kan göras genom att använda uppföljningssystem som underlag för att eliminera produktionsförluster. I fallföretaget har det dock funnits brister i deras system som hindrar förbättringsarbete. Syftet med arbetet var att skapa förståelse hur uppföljningssystem kan tillämpas i en produktion och få förståelse för hur variationer och slöserier påverkar en verksamhet. Studien följer en struktur utefter de 4M:en Metod, människa, maskin och material Analysmodellen togs fram för att analysera uppföljningssystemet och utföra experiment med syftet att anpassa systemet för en produktionslina. Studien påvisade också att linan präglas av låg tillgänglighet vilket många gånger kan kopplas till variationer inom de 4M:en. Dessa variationer kan många gånger elimineras genom att tillämpa metoder som beskrivs inom teorikapitlet. Experimenten visade att uppföljningssystemet inte var anpassat för produktionslinan och datan kunde därav inte användas som underlag för förbättringar. Därav anpassades systemet så att det i större utsträckning gav relevant data. Denna data kunde sedan användas för att identifiera produktionsförluster.
10
Grönberg, Christoffer. "Simulering och cykeltidsberäkning av automatiserad produktionslina med hjälp av Process Simulate." Thesis, Högskolan Väst, Institutionen för ingenjörsvetenskap, 2010. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hv:diva-2806.
Texto completoResumen
Detta examensarbete har utförts i samarbete med Löfqvist Engineering i Örebro. Uppgiften har varit att utföra en simulering av en stor automatiserad produktionslina som ska användas vid tillverkning av avgassystem till lastbilar. Utifrån denna simulering skall exakta cykeltider för produktionen bestämmas. Dessa tider kan sedan användas av Löfqvist Engineering för att verifiera tidigare uppskattade tider. Arbetet inkluderar en litteraturstudie om Lean Production och hur det fungerar ihop med automation. Det finns även med lite bakgrundsinformation om Just In Time, olika filformat och robotsimulering i allmänhet för att ge en bättre överblick av ämnet. Programmet som har valts för att utföra simuleringen är Tecnomatix Process Simulate och den inbyggda Line Simulation modulen. Produktionslinan består av fyra hanteringsrobotar, 13 operatörsstationer och åtta identiska svetsceller. Cykeltider för produktionslinan har bestämts och resultatet blev 6 min 31 s, så det tar alltså lite drygt 6,5 minuter för produktionslinan att leverera en ny produkt. Cykeltiderna bestämdes genom att beräkna medelvärde på tiden det tog att framställa 10 stycken produkter då linan var full av material. I rapporten finns beskrivet hur arbetet för att komma fram till cykeltiderna har fortgått och hur simuleringsproblemen som uppstått under arbetets gång har lösts.<br>This thesis has been carried out in collaboration with Löfqvist Engineering in Örebro. The task has been to perform a simulation of a large automation line, to be used in the manufacture of exhaust systems for trucks. Based on this simulation accurate cycle times for production are determined. These times can then be used by Löfqvist Engineering to verify the earlier estimated times. The work includes a literature review of Lean Production and how it works with automation. There is also some background information on Just In Time, different file formats and robot simulation in general for the reader to get a bit more background knowledge of the subject. The program that has been selected to perform the simulation is Tecnomatix Process Simulate and its built in Line Simulation module. The automation line consists of four handling robots, 13 operator stations and eight identical welding cells. Cycle times for the automation line have been determined and the result was 6 min 31s, for the automation line to complete one product. Cycle times were determined by calculating the average time to produce 10 pieces of products when the line was full of material. The report describes how the work for arriving at these cycle times have been performed and how simulation problems encountered during such operations have been resolved.
11
Bergvall, Andreas, William Ekström, and Max Wiklund-Hellstadius. "Effektivisering av en produktionslina med avstamp i Lean verktyg och metoder." Thesis, Högskolan i Borås, Akademin för textil, teknik och ekonomi, 2021. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hb:diva-25594.
Texto completoResumen
Följande fallstudie har utförts på ett medelstort produktionsföretag som vill förbättra kapacitet och effektivitet inom en av dess två produktionslinor. Produktionslinan har observerats för att uppdaga dess problem och besvara varför företaget inte uppnår kapacitetsmålen. Produktionslinan och dess processer har analyserats och med avstamp i Lean verktyg och metoder har förbättringsåtgärder föreslagits. Vid observation visade det sig att oplanerade stopp, långa ställtider och långa genomloppstider var anledningar till att kapacitetsmålen inte uppnåddes. Genom att implementera Lean verktyg såsom ett standardiserat arbetssätt, 5s, SMED, visuell styrning, Pullsystem och PDCA kan företaget förenkla och förtydliga dess arbetsprocesser för att minimera missförstånd, enkla misstag och oplanerade stopp. Samtidigt kan ställtider minimeras genom att inre aktiviteter konverteras till yttre och bättre dokumentation och standardisering av omställningsarbetet uppförs. Genomloppstiden förbättras genom implementering av ett Pull och Två-binge system. Dessa bidrar till minskade produkter i arbete, lagring och intern transportering samtidigt som de bidrar till att värdeskapande tid utgör större del av den totala genomloppstiden.<br>The following case study has been carried out at a medium sized corporation that aims to improve capacity and efficiency within one of their two production lines. The production line has been observed to expose its problems and to get an answer to why the organisation can not reach its capacity targets. The production line and production processes have been analysed and with the basis of Lean tools and methods, suggestions on how to improve the production line has been proposed. During the observation of the production line it was noted that unplanned stops, long setup times and long throughput time were the reasons as to why the capacity targets have not been reached. By implementing Lean tools and methods such as standardised working methods, 5s, SMED, Visual Control, Pullsystem and PDCA the company can simplify and clarify its production processes to minimize misunderstandings, simple mistakes and unplanned stops. Concurrently, setup times can be reduced by converting internal activities to external and by documenting and standardizing the setup working procedures. The throughput time can be reduced by implementing a Pull and Two-bin system. This system helps with reducing work in process products, inventory, and internal transportations as well as contributing to the throughput time consisting of more value adding time and less non value adding time.
12
Svensson, Tobias, and Malin Schmidt. "Den dolda kapaciteten : Identifiering och grundorsaksanalys av potentiell kapacitet i en produktionslina." Thesis, Tekniska Högskolan, Högskolan i Jönköping, JTH, Maskinteknik, 2018. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hj:diva-40849.
Texto completoResumen
De flesta tillverkande företag och organisationer drivs i syfte att skapa avkastning på kapital. Vinsten skapas på två sätt. Dels genom differensen intäkt och utgift för en enskild produkt, dels genom antalet produkter man säljer under en viss tidsperiod. När efterfrågan ökar kan den mötas genom att öka produktionen men då kan stora investeringar behöva göras på maskiner, produktionslinor, personal och lokaler vilket riskerar att minska differensen intäkt och utgift för en produkt. Istället för att investera i nytt kan en organisation titta på de processer som finns idag och effektivisera dem för att på så sätt kunna öka mängden sålda produkter utan att riskera minskning av vinst per produkt. Kabe, i Tenhult, tillverkar idag två typer av husbilar, dels halvintegrerade som byggs som ett hus på ett flak, dels helintegrerade där ett helt fordon byggs ovanpå ett tomt chassi. Den stora skillnaden i arbetsmängd som krävs för montering har lett till att Kabe valt att separera dessa två typer på var sin monteringslina i husbilsfabriken. För att få plats med detta flyttades elementtillverkningen, alltså tak, väggar och golv, upp till en annan byggnad och arbetet började sedan med att försöka balansera monteringslinorna. Kabe växer på sin marknad och förväntas öka sin försäljning de kommande åren men elementtillverkningen, som nu befinner sig i elementfabriken istället, har hamnat på efterkälken när det kommer till kapacitetsbedömning vilket har lett till att Kabe inte vet i dagsläget om elementfabriken kommer kunna hänga med när produktionstakten ökar. För att få en siffra på den potentiella kapaciteten i elementfabriken genomförs en frekvensstudie där olika icke värdeadderande aktiviteter identifieras. Dessa ska så småningom kunna elimineras eller, i fallet att de är nödvändiga men icke värdeadderande, minskas. En 5 varför-analys genomförs med synpunkter från operatörer och ledare för att identifiera grundorsakerna bakom de olika aktiviteterna och åtgärdsförslag presenteras för att peka i rätt riktning på vad som kan behöva åtgärdas för att plocka fram denna ”dolda” kapacitet. Resultatet av frekvensstudien visar på att elementfabriken utnyttjas till ungefär 50 % i dagsläget vilket ger en potentiell kapacitet på nästa det dubbla mot nu. Bakomliggande orsaker till detta beror främst på fräsen, obalans mellan stationer i serie, planeringsproblem med operatörer och stationer på grund av den ständigt förändrade efterfrågan hos kunden på monteringslinorna samt att företaget skjutit till mer resurser och ändrat om utan att dokumentera och planera effekterna detta får på verksamheten i det långa loppet men det finns möjliga lösningar på allt.<br>Most manufacturing companies are run with the purpose of making money. The profit can be created in two ways. On one hand through the difference between the earnings and the expense and on the other hand through the number of products that are sold within a certain time period. As demand increases a company can ramp up their production but this can come at a loss of the need to do big investments through machines, production lines, personnel and buildings which increases the risk of lowering the profit per product. Kabe, in Tenhult, is today producing two different kinds of RVs, on the one hand semi- integrated which are basically a house of the back of a truck and on the other hand fully integrated where you build a vehicle on top of an empty chassis. The big difference in the amount of work needed in assembling has led to Kabe deciding to separate the two different kinds of RVs in their own assembly lines in the RV factory. To be able to fit these lines in the building the manufacturing of certain big components, that is roofs, walls and floors, have been moved to a separate building and the work then commenced in trying to balance the assembly lines. Kabe is growing in their field and is expected to have an increase in sales in the coming years but the manufacturing of big components, which is now located in the component factory, has fallen behind when it comes to capacity evaluation leading to Kabe not knowing if the component factory is going to be able to keep up when the production speed is increased. To get a number on the potential capacity in the component factory a work sampling study is performed where different non-value adding activities are identified. These are eventually supposed to be eliminated or, in the case of them being necessary but non-value adding activities, reduced. A 5 Whys-analysis is performed with input from operators and leaders to be able to identify the root causes of the different activities and different suggestions of action are then presented as a guide towards the right direction to be able to uncover this “hidden” capacity. The result of the work sampling study suggests that the component factory is utilized to about 50 % at the moment which gives it a potential capacity of almost double of today’s capacity. Underlying causes for this primarily depend on the milling machine, imbalance between different serial stations, problems with operator planning due to the everchanging demand from the customer on the assembly lines as well as that the company has put in more resources and done changes without documenting or planning the effects that this will have on the company in the long run but there are possible solutions to all of this.
13
Karlsson, Julia, and Lovisa Malmehed. "Utformning och linjebalansering av framtida produktionslina - En studie hos HTC Sweden AB." Thesis, Linköpings universitet, Kommunikations- och transportsystem, 2019. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:liu:diva-160087.
Texto completoResumen
HTC Sweden AB är ett företag som tillverkar slipmaskiner för golv, vars huvudkontor är beläget i Söderköping. Under de senaste två åren har HTC Sweden AB genomfört stora förändringar vilket i det stora hela har bidragit till ökade produktionsvolymer. Företaget har beslutat om ett nytt processval för att kunna möta den ökade efterfrågan genom att implementera en produktionslina. Studiens mål är att ta fram ett förslag på produktionslinans utformning och hur monteringens operationer skall balanseras. Detta görs utifrån att besvara tre frågeställningar, med syftet om att uppnå ett effektivt flöde i produktionen genom jämna takttider. För att kunna utföra linjebalanseringen krävs kunskap om operationernas sekvens samt tiden för att utföra respektive operation. Därför har ett aktivitetsnätverk utformats genom insamling av sekundärdata, i form av monteringsbeskrivningar och tidigare utförda tidsstudier, observationer i monteringen och intervjuer med personal på HTC Sweden AB. Utifrån aktivitetsnätverket har olika förslag på linjebalanseringar genomförts för att sedan analysera dessa med hjälp av tre utvärderingsindex. Genom att minimera utvärderingsindexen resulterar detta i det bästa förslaget gällande linjebalansering. I studien resulterar linjebalanseringsförslag 2 och 4 i de lägsta värdena. Förslagen innebär att chassi kommer före sliphuvud i monteringsordningen, där skillnaden mellan förslagen är att slutmonteringen sker på två olika vis. Det förslag som HTC rekommenderas att implementera är förslag 4. Förbättringsförslag angående implementeringen av den nya produktionslinan i jämförelse med den nuvarande monteringen har fastställts. Detta gäller även rekommendationer för att göra produktionslinan så effektiv som möjligt och därmed kunna möta den ökade efterfrågan. Innan produktionslinan skall implementeras måste HTC genomföra vidare studier, som bland annat omfattas av linjebalansering och nätverksplanering av resterande modeller. Därefter måste materialförsörjningen planeras för samtliga modeller som skall ingå i den kommande produktionslinan.
14
Norin, Lindgren Anna-Karin. "Effekt och konsekvenser av en gemensam produktionslina inom slutmonteringen på Atlas Copco Kalmar :." Thesis, KTH, Industriell produktion, 2010. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:kth:diva-102793.
Texto completoResumen
Atlas Copco Construction Tools AB i Kalmar tillverkar demolerande spett som drivs pneumatiskt, hydrauliskt och med förbränningsmotorer. De tre grupperna slutmonteras i enskilda avdelningar med olika förfaranden men i samma lokal, V2. I dagsläget läggs mycket tid och energi på förflyttning av produkter och operatörer då verkstadens layout inte är optimalt planerad. Dessutom tillverkas produkterna i batcher vilket försvårar möjlighet att följa varianter i orderingång och skapar mycket slöserier i form av väntan. Det finns även stora problem med saknade komponenter på grund av förseningar från underleverantörer. Uppdraget var att undersöka vilka konsekvenser ett enstycksflöde med beräknad produktmix skulle få för monteringen och vilka balanseringsförluster som skulle uppkomma av en sådan layoutförändring. Utifrån tillgängliga operationslistor har en processmatris upprättats och produkterna har därefter kunnat delas upp i elva monteringsgrupper. En tidsstudie har genomförts på dessa produktgrupper för att kunna balansera flödet i stationer utefter en önskad takttid. Även spagettikartor har upprättats för att visa på slöserier och möjliga förbättringar i produktflödet. En slutsats som kunde dras av resultaten från tidsstudien och beräknade balanseringsförluster var att ett enstycksflöde med en produktmix av alla produkter inte är att föredra. Inte heller skulle tre separata linor vara fördelaktiga på grund av att arbetsinnehållet inom de olika grupperna är för olika. Förvånande nog visade tidsstudien att det inte var de motordrivna spetten som hade längst genomloppstid vilket var den allmänna uppfattningen, utan en grupp av hydrauliskt drivna spett. En jämförelse mellan total genomloppstid och procentuell försäljning visade dessutom på att för en av de tre produktgrupperna var det den monteringsgrupp som hade längst genomloppstid som även hade högst procentuell försäljningsandel. En tydlig indikation på vart fokus för processförbättringar borde ligga. Under arbetets gång har beslut tagits inom företaget att flytta monteringen av de pneumatiskt drivna spetten till Indien, varför balanseringsförluster och en möjlig layoutförändring har studerats även för kombinationen förbränningsmotordrivna och hydrauliska spett. Inte heller detta alternativ visade sig gynnsamt varför en slutsats kunde dras om att produkternas genomloppstider måste åtgärdas, till exempel med metoden ständiga förbättringar.<br>Atlas Copco Construction Tools AB, manufacturer of handheld pneumatic, hydraulic and petrol drills and breakers is placed in Kalmar, Sweden. These three groups of products have its final assembly located in separate areas but in the same workshop, V2. In current situation a lot of time and effort are placed on the movement of products and employees because the workshop´s layout is not optimally planned. Futhermore, products are assembled in batches which make it harder to follow variance in incoming order. Batches also create wastes in form of waiting. Another serious problem is missing components due to delays from suppliers. The assignment was to investigate the consequences of a one-piece-flow with a calculated mix of products in the final assembly and which balance delay such layout would develop. Based on available operation lists a process matrix has been established and the variants within the product groups have been subsequently divided into eleven sub-assemblies. A time study has been conducted to these eleven product groups in order to, along with a desired tact time, balance the flow within the stations. Some layout flow diagrams have also been conducted to visualize waste and possible improvements in the product flow. One conclusion easy to be drawn from the results of the time study and calculated balance delays is that a one-piece-flow with a mix of products is not preferable in this case. Nor would three separate lines be beneficial because the work content within the eleven product groups vary too much. Surprisingly, according to the time study it was not the petrol machines that had the longest lead time, which was the general opinion, but a group of hydraulic breakers. A comparison between total throughput and the percentage of sales within the three main product groups showed that the product with highest percentage of sale also had the longest lead time. A clear indication of where the focus of process improvement should be. During the work with this thesis, a decision has been taken within the company to move the assembly of pneumatic breakers to India. Therefore the effect of having hydraulic and petrol drills and breakers on the same line has also been investigated. Even this alternative showed not to be beneficial why a conclusion could be made that that product lead times need to be adjusted, for example with the method continuous improvements.
15
Börjesson, Sara, and Kim Fogelström. "Framtagning avproduktivitetshöjande åtgärder på produktionslina Scania : Utvärdering samt rekommendationer baseratpå produktivitetsmått och nulägesanalys." Thesis, KTH, Industriell produktion, 2020. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:kth:diva-278154.
Texto completoResumen
Kamaxeln är en mekaniskt roterande komponent som återfinns i de flesta motorer och somtillverkas på avdelningen DM på Scania Södertälje. Scania lägger stor vikt vid produktivitet och trots goda resultat når linan ännu inte upp till de av företaget uttalade produktivitetsmålen. Arbetets syfte var att undersöka detta och föreslå produktivitetshöjande åtgärder. Centralt för arbetet var de tre måtten OPE, OEE samt JPH. De två tidigare är mycket lika varandra och är representationer av hur väl linan producerar mot sin teoretiska kapacitet medan det senare är ett mått på denna kapacitet. Vikt lades även vid principerna för Scania Production System verktyg så som Lean och Value stream mapping. Det nuvarande systemet för loggning av störningar diskuteras även mot det under implementering. De tre måtten OPE, OEE och JPH beräknas för de senaste 12 månaderna. Utöver detta genomförs verkstadspraktik, litteraturstudie och intervjuer för att sammanställa den information som krävs för analysen. Data från de olika källorna sammanställs för att sedan diskuteras i relation till produktiviteten. Resultaten tyder på tre tydliga slutsatser. Mer tid än nödvändigt planeras för produktionen vilket leder till lågt utnyttjande av produktionstiden. Standard för ett flertal arbetsmoment är otillräcklig eller efterföljs ej vilket försvårar analys och sänker produktivitet. Därutöver kommer det nya systemet förenkla loggning av störningar förutsatt att tydlig standard sätts upp för hur detta ska användas. Slutligen rekommenderas att man höjer planeringskapaciteten, att standard ses över och omarbetas samt att åtgärder tas för att säkerställa att det nya systemet utnyttjas på bästa sätt. Det föreslås även framtida arbete att göra om analysen efter att det nya systemet implementerats samt om planeringskapaciteten höjs.<br>The camshaft is a mechanically rotating component found in most engines and manufacturedat one of the lines at Scania Södertälje. Scania highly values productivity and despite some of the better results the Camshaft-line still does not live up to the productivity goals of the company. The purpose of this thesis project was to evaluate why that is and to bring forth suggestions of how higher productivity can be achieved. Integral to the work were the three productivity measures OPE, OEE and JPH. The first two measure the productivity of the line against its capacity while the latter measures said capacity. Actions were also taken to ensure that the Scania Production System guidelines were followed and tools such as Lean and Value Stream Mapping were used to help guide the work. The current software for logging stops was also analysed and discussed in relation to the new system currently undergoing implementation, EBBA. The three productivity measures OPE, OEE and JPH were calculated for the last twelve months. The information received from this was then supplemented with workshop practice, a literature study as well as interviews with Scania employees. All data was compiled and discussed in relation to its effect on productivity. The result was three clear conclusions. More production time than necessary is planned, resulting in low utilization. Many of the day to day standards are not sufficient or respected, resulting in difficulties in analysis and lower productivity. Also, the new system will simplify logging of stops assuming clear standards are set up for how this is to be used. Finally recommendations are made that the planning capacity is increased, that the standards are reworked and efforts are made to ensure the new system is used to its full potential. It is also suggested that further work is done by redoing the analysis after implementation of the new system as well as if the planning capacity is increased.
16
Andersson, Amanda, and Lakhsmi Kjellström. "Produktionsplanering vid förändring av en del i en produktionslina : En fallstudie i en säsongsbaserad tillverkning." Thesis, Linnéuniversitetet, Institutionen för maskinteknik (MT), 2020. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:lnu:diva-95330.
Texto completoResumen
En säsongsbaserad tillverkning kan innebära svårigheter för företag att möta kundefterfrågan och hålla lagernivåerna nere. En strategi för att möta en varierande efterfrågan är automatisering, vilket kan leda till en högre produktivitet och kapacitet, samtidigt som det kan begränsa flexibiliteten. För ökad flexibilitet kan gradvis automatisering av en anläggning göra det möjligt att integrera processer och få en stabil tillverkning. Arbetets syfte är att skapa förståelse för hur en förändring av en del av en produktionslina påverkar flödet i produktionen, med hänsyn till förändrad maskinutrustning och kapacitet. Målet med arbetet är att skapa en modell som möjliggör produktionsplanering i ett flöde där empirisk data inte är tillgänglig. För att svara på syftet skapades frågeställningar för att behandla hur en produktionsplanering kan göras som är baserad på empirisk teoretisk data, hur flöden bör kombineras samt hur olika faktorer påverkar buffertar och ledtider i en produktion. Genom att använda teorier om lean production och lager kunde en matematisk modell skapas. Resultatet blev en modell som med hjälp av kända variabler kunde beräkna okända samt skapa en matematisk produktionsplanering. Slutsatsen visar på att det är möjligt att skapa en produktionsplanering baserat på empirisk teoretisk data, och att modellen är tillämpningsbar även på andra industrier eftersom den är anpassningsbar.<br>A season based production may lead to difficulties for companies to fulfill customer demand and to keep stocks to a minimum. Changing the production can lead to a higher productivity and capacity, meanwhile it may limit flexibility. A gradual automation makes it possible to interact different processes and to make a stable production. The purpose of this project is to gain an understanding of how a changed part of a production line affects the production flow, with changed capacity and machine equipment taken into account. The goal is to create a model that enables production planning in a flow where empirical data is not available. To answer the purpose, questions of the issue were created with a focus on how a production plan can be done with only empirical theoretical data, how flows can be combined and finally how factors affect the buffers and lead time. By combining theories of lean production and inventory, a mathematical model could be created. The result was a model that with the help of known variables could figure out unknown and thereby create a mathematical production plan. The conclusion shows that it is possible to create a production plan based on empirical theoretical data, and that the model can be applied to other industries as well because of its customizability.
17
Bardh, Nicklas, and Rickard Abelsson. "Identifikation av produktionsstörningar och obalanser vid tillverkning av golvskenor." Thesis, Jönköping University, JTH, Industrial Engineering and Management, 2006. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hj:diva-408.
Texto completoResumen
<p>Our report procedure identification of instability and disturbance in an automatic manufacturing line of processing and assembling of chair sliding rails at Sapas manufacturing department in Vetlanda.</p><p>To obtain a stabile ground we have mapped the material flow to receive a comprehensive view and to visualise connections.</p><p>We have examined cycle times at different stations in purpose to identificate bottlenecks. The result of our examination showed that the bottleneck of the line was the brush station. This leads to that the expected bottlenecks identificated by Sapa gets a delay time and by that a longer cycle time.</p><p>Interruptions has a clear negative influence at the line performance so we have also assemble data through the operators report list and compiled these in order to find out the interruptions effect on the line. The outcome during our assembled period was that the reported interruptions corresponded about 30 percent of the total available production time. This has a clear negative effect on the line productivity and efficiency as we have calculated in order to get the present status.</p>
18
Pettersson, Maria, and Maja Truedsson. "Hantering av variation i en tillverkningsprocess." Thesis, Linnéuniversitetet, Institutionen för maskinteknik (MT), 2016. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:lnu:diva-53471.
Texto completoResumen
Ökad konkurrens inom fordonsindustrin leder till större produktdifferentiering för att möta kundernas krav. Detta medför ökad variation i produktspecifikationer vilket tillverkande företag måste finna metoder för att hantera. Syftet med denna studie var att skapa en metod för hantering av produktvariation för att kunna minimera balanseringsförluster i form av kvalitetsavvikelser och stopptid i produktionen. En metod utvecklades utifrån fallföretagets förutsättningar och grundades på ett förbättringsprojekt samt från observationer från ett studiebesök i en annan verkstad hos fallföretaget. Variationshanteringsmetoden testades i en avgränsad del av produktionen i två etapper. Resultatet av testen visade på minskat antal kvalitetsavvikelser och mindre stopptid. Implementering av metoden låg utanför ramen av detta arbete, så avslutningsvis presenterades rekommendationer för implementering av metoden.
19
Andersson, Amanda, and Frida Jönsson. "Effektivisering av produktion på producerande företag. : Fallstudie på Eksjöhus AB." Thesis, Linnéuniversitetet, Institutionen för maskinteknik (MT), 2016. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:lnu:diva-54194.
Texto completoResumen
Studien har utförts på Eksjöhus AB för att öka förståelsen för hur produktion kan effektiviseras med hjälp av produktionsteknik. Företaget står inför en snabbt ökad efterfrågan och behöver effektivisera sin produktion för att kunna möta kommande utmaningar. Vid studier av nuvarande läge konstaterades att produktionens väntetider är mycket långa, samtidigt som mycket material transporteras långa sträckor och hanteras på ett sätt som enligt Lean Production benämns som slösaktigt. Genom fyra förbättringsförslag har ledtiden på en teoretisk nivå kunnat reduceras med cirka 20 procent.
20
Oberer, Rasmus, and Tobias Hedlund. "Linjebalansering vid Kabe AB:s husvagnsfabrik i Tenhult : En modell för ett taktat flöde av en förmontering." Thesis, Tekniska Högskolan, Högskolan i Jönköping, JTH, Maskinteknik, 2018. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hj:diva-40882.
Texto completoResumen
Kabe AB är beläget i samhället Tenhult utanför Jönköping och kan ses som Sveriges ledande tillverkare av husvagnar och husbilar. Företaget består av en husvagnsfabrik, en husbilsfabrik samt en snickerifabrik. Denna studie är utförd på husvagnsfabriken, vilken har en produktionslina på rullande band som består av ett tjugotal tillhörande förmonteringar. Dessa förmonteringar är placerade längs med produktionslinan där det monteras moduler av inrede, som sedan lyfts in i husvagnarna för slutmontering. Problemet som studeras i detta arbete är avgränsat till en förmontering, vilken monterar moduler av ett specifikt barskåp för en viss variant av husvagnar. I nuläget tar monteringen av detta barskåp för lång tid, vilket bidrar till övertid eftersom montörerna inte hinner montera i produktionslinans takt. För att studera problemet närmare har rådata samlats in från de 2 involverade montörer som arbetar med monteringen av barskåpet. Rådata som har samlats in har skett i form av tidsstudier som sedan har analyserats i programvaran AviX. Med hjälp av AviX kunde sedan cykeltider för ingående arbetsmoment på förmonteringen sammanställas och kategoriseras för vidare effektiviseringsarbete. I diskussion med företaget ansågs det lämpligt att arbeta vidare med en linjebalansering som en eventuell lösning på problemet. Genom att beräkna en önskvärd cykeltid och en verklig cykeltid av nuläget kunde det bevisas att denna förmonteringen inte var synkroniserad med produktionslinans takt. I och med det lades det grund för åtgärdsförslag för att nå en verklig cykeltid som understiger den önskade cykeltiden och därmed ett taktat flöde. Det slutgiltiga åtgärdsförslaget resulterade i att överföra en del av arbetsuppgifterna från montör 1 till montör 2. På så sätt fås en mer balanserad arbetsfördelning, som är mer tidseffektiv och minskar den verkliga cykeltiden. Efter att linjebalanseringsberäkningarna var genomförda kunde ett resultat i form av en minskad balanseringsförlust med 50% tas fram. Denna studies resultat angående en förminskad balanseringsförlust på 50% skulle kunna ligga till grund för ett vidare arbete inom företaget, där denna metod testas på fler förmonteringar längs produktionslinan som anses ha liknande problem. På så sätt skulle Kabes produktion bli mer effektiv och därmed kunna producera fler husvagnar.
21
Johansson, Henrik, and Torbjörn Olsson. "Konceptutveckling av del i produktionslinje." Thesis, Halmstad University, School of Business and Engineering (SET), 2008. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hh:diva-1611.
Texto completoResumen
<p>Examensarbetet utfördes i samarbete med Randek Bautech och hade som syfte att utveckla ett koncept, vilket skulle möjliggöra en sammanslagning av två stationer i deras produktionslinje som för övrigt är deras huvudprodukt. Dessa linjer används främst för tillverkningen av vägg- och takelement. Konceptet skulle även innebära en minskning av cykeltiden för spikstationen.</p><p>För att få en inblick i hur tillverkningsgången fungerade i nuläget har observationer och intervjuer utförts. Nulägesanalysen har sedan kompletterat de krav och önskemål som företaget hade till att bilda en kravspecifikation. Vidare har författarna använt sig av benchmarking för att få insikt i den senaste tekniken och utvecklingen inom olika branscher, det tillsammans med brainstorming har genererat ett antal möjliga koncept som utvärderats av författarna och handledaren på företaget. För att sedan nå en slutgiltig lösning har viktning utförts mellan de utvalda koncepten. Det slutgiltiga konceptet visualiserades och simulerades därefter i Catia V5. I den mer specificerande delen har även en del förslag lagts på vilken typ av drivning konceptet skulle kunna använda sig av. </p><p>Projektet har resulterat i ett slutgiltigt koncept som upptar halva ytan gentemot de gamla stationerna, cykeltiden har också förbättrats då den nya spikar en 1200 mm bred gipsskiva på 30 sekunder och den gamla spikar en motsvarande på 50 sekunder.</p>
22
Ingerstam, Karl, and Gustav Johansson. "Utveckling av kvalitetskontroller i produktionslinor : i Scanias motormontering." Thesis, KTH, Industriell produktion, 2016. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:kth:diva-192673.
Texto completoResumen
Rapporten presenterar ett antal olika metoder för problemlösning och strategier för att på ett effektivare sätt hantera kvalitetsavvikelser i monteringslinor. De i rapporten huvudsakligen avhandlade strategierna är poka-yoke och In-Process Verification (IPV), som är en strategi för kvalitetsförbättring genom att den minskar behovet av omfattande och i regel ineffektiv End-of-Line Testing genom att den underlättar rotorsaksanalys.För att verifiera strategierna har författarna genomfört ett projekt för Scanias motormontering där ledningen önskar halvera antalet inkomna avvikelserapporter från sina kunder. Baserat på Scanias interna statistik har författarna analyserat nuläget och identifierat områden med störst förbättringspotential och som därefter analyserats vidare. Författarna har därefter föreslagit lösningar baserat på IPV och poka-yoke-principen där det varit möjligt eller presenterat områden som behöver utredas vidare av Scanias personal.Författarna anser att motormonteringen bör avsätta ytterligare resurser för att förbättra arbetet med In-Process Verification för att halvera antalet avvikelser. Målet är realistiskt men för att det ska nås krävs att motormonteringen arbetar med bland annat funktionskontroller av sensorer och kablar för att på så sätt kunna upptäcka var i hanteringen av dessa som avvikelser uppstår. Ytterligare ett förslag är att uppgradera dagens Q-zon i måleriet till en Quality Gate som är en renodlad slutbesiktning av den montering som sker i måleriet.<br>This paper presents a number of different methods and aspects for quality improvement and solving issues regarding quality in assembly lines. The main strategies presented in the paper are poka-qoke and In-Process Verification (IPV), which is a strategy for quality improvement as it decreases the need for extensive and generally ineffective End-of-Line Testing by easing root cause analysis.To verify the presented strategies, the authors have completed a project for the management at Scania’s engine assembly department who aims to cut the number of received deviation reports in half. Using Scania’s internal statistics, the authors have analyzed the present situation and selected areas with the greatest potential for improvement and conducted further analysis. The authors have suggested solutions based on IPV and poka-yoke principles where possible, or presentented areas that need further investigation by Scania’s personnel.The authors suggest that Scania’s engine assembly department should allocate more resources to improve the use of In-Process Verification to be able to halve the number of incoming deviation reports. It is realistic and possible to reach the set goal, but it requires that the engine assembly department implement function tests of sensors and cables, thus discovering where in the process these deviations occur. Another suggestion is to upgrade the current Q-zone in the paint shop to a Quality Gate that is a dedicated final inspection of the parts that are assembled in the paint shop
23
Mattisson, Olof. "Effektivisering av en produktionslinje för designade trägolv vid Kährs." Thesis, Linnéuniversitetet, Institutionen för teknik, TEK, 2012. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:lnu:diva-22783.
Texto completoResumen
AB Gustaf Kährs grundades 1857 i Nybro och 1947 blev Kährs först med att få patent på ett trägolv. Enligt Kährs är deras affärsidé att erbjuda miljövänliga och högkvalitativa trägolv för privata, offentliga och kommersiella miljöer. Under de senare åren har marknaden för robustare och mer formgivna trägolv vuxit. Därför har Kährs på kort tid byggt upp en ny linje för designprodukter. Det finns ett behov av att utvärdera och analysera linjen ur ett produktionstekniskt perspektiv med hjälp av olika LEAN verktyg. Målet med arbetet är att identifiera flaskhalsar och skapa förslag till en organiserad arbetsplats runt designlinjen. Information har samlats in genom samtal med personal och mätningar. Detta har resulterat i förslag rörande layouten av designlinjen och förslag på hur Kährs kan förbättra logistiken runt linjen.
24
Bremert, Michael, and Stefan Persson. "Flermålsoptimering och analys av produktionslinje samt identifiering av förbättringsmål." Thesis, Högskolan i Skövde, Institutionen för teknik och samhälle, 2012. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:his:diva-6173.
Texto completoResumen
Volvo Powertrain vill på grund av ökad efterfrågan öka produktionstakten av 13 liters cylinderhuvuden. Bearbetningen är uppdelad i produktionslinjer som består av grupper med CNC-maskiner som betjänas av en portalrobot i ett enstycksflöde. Målet för produktionstakten i grovdel 2 har satts till 33 cylinderhuvuden per timma. Volvo Powertrain har också genom sitt produktionsuppföljningssystem, Duga identifierat maskinernas tidsförlust för väntan på portalroboten som en signifikant del av den planerade produktionstiden. Syftet med detta arbete är dels att genom simulering analysera och fastställa om maskinernas tidsförluster för väntan på portalroboten stämmer med verkligheten, dels att genom simuleringsbaserad optimering hitta realistiska förbättringsförslag för att uppnå uppsatt mål för produktionstakten. Arbetet behandlar inte de ekonomiska konsekvenserna med föreslagna åtgärder, kvalitetsbrister eller bemanning vid produktionslinjen. För att svara på frågan om maskinernas tidsförluster på grund av väntan på portalrobot gjordes först en simuleringsmodell över en produktionscell. I produktionscellen finns fyra maskiner som betjänas av en portalrobot. Simuleringsmodellen programmerades till att räkna och dela upp olika typer av väntetid för maskinerna. Resultaten från simuleringsmodellen visar att maskinernas väntan inte är så hög i verkligheten som den redovisas i Duga. Differensen beror på hur maskinernas väntan på laddningsutrustning definierats i Duga. För att svara på frågan om vad som kan göras för att öka produktionstakten byggdes först en generisk modul över en portalrobot upp, och med hjälp av denna byggdes en simuleringsmodell över grovdel 2. Med denna simuleringsmodell har tre optimeringar med olika parametrar körts med en optimeringsklient tillhandahållen av Högskolan i Skövde. Det scenario som innebär att buffertnivåer ändras, omtaktning av cykeltid mellan maskiner sker samt en förbättring av maskinernas tillgänglighet ger att produktionstakten uppnår uppställda mål. Ett realistiskt lösningsförslag har tagits fram som innebär en ökning av dagens produktionstakt med 10 %.<br>To meet the demands from their customers Volvo Powertrain has set a new production goal for cylinder heads for 13-liter diesels engines. The production lines are built as a flow line of grouped CNC machines, served by a gantry for loading and unloading. The new production goal for one of the production lines, segment 2, is 33 cylinder heads per hour. Volvo Powertrain has also found through the production monitoring-system, Duga, that the waiting time for the loading equipment is a significant amount of the available production time. The aim of this project is hence twofold: (1) to verify that the calculations of the waiting time made in Duga are correct; (2) to investigate and propose improvements for the production line in order to achieve the original targeted production goal. This has been done by using simulation and simulation-based optimization technology and for this purpose a generic simulation module of a gantry was made. This project will not answer questions regarding economic consequences, staffing and quality losses in the production line. A simulation model has been built in the first phase of the project for a machining cell in Segment 2, which contains one gantry for the loading and unloading operations of four different CNC machining centers connected in series. The simulation model shows that the waiting time of the loading equipment in real time is not as big as what is calculated in Duga. This discrepancy is due to a misleading definition of the waiting time made in Duga. The generic gantry module has been used to build a simulation model of Segment 2. Three different optimization runs has been made with an optimization client from the University of Skövde. One of the optimization runs found a solution that matches Volvo Powertrains production goal. From this optimization run one preferred and realistic solution was chosen. The solution includes new levels in buffers along the production line, line balancing and improved availability to the different machines and gantries. The preferred and realistic solution increases the production rate by 10%.
25
Lennartsson, Lars. "Förbättring av Barillas interna materialflöde : Huvudfokus mot produktionslinje 19." Thesis, Karlstads universitet, Science, Mathematics and Engineering Education Research (SMEER), 2014. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:kau:diva-31570.
Texto completoResumen
Som en del i Maskiningenjörsutbildningen vid Karlstads Universitet har detta examensarbete utförts under höstterminen 2013. Uppdragsgivaren är Barillagruppen som är världens största producent av pasta och pastasåser samt Europas ledande bagerikoncern. I Sverige känner vi främst igen varumärkena Barilla och Wasa, den senare är världens största producent av knäckebröd. Produkter med varumärket Wasa produceras idag vid fabrikerna i Filipstad och i Celle i Tyskland. Det är i fabriken i Filipstad som detta examensarbete är utfört. Arbetets utformning har skett till en början genom att undersöka och bekanta sig med fabriken och dess processer. En nulägesanalys skapades för att identifiera de områden som har stor förbättringspotential, vid nulägesanalysen analyserades främst transporter, lagerplatser och transporttider. Ett förbättringsarbete på produktionslinje 19 arbetades fram utifrån den data och informationsom nulägesanalysen gett. Utformningen av det befintliga mellanlager som idag används vid linjen, arbetades om till ett mer standardiserat lager. Materialet som går igenom lagret kommer att användas enligt metoden FIFO, ”First in first out” på ett mycket bättre sätt än tidigare. Transporttiden är reducerad med 9,54 timmar per vecka för de 2 främst använda förpackningsmaterialen till PL18-19, nämligen well och innerpapper. Det har även getts ett nytt layoutförslag som skulle förbättra materialflödet i paketeringen genom kortare transportsträckor, tydligare beläget lager och lättåtkomlighet för de transport och servicemän som ansvarar för transporten av förpackningsmaterial i fabriken.
26
Osman, Mustafa, and Zead AbdulKarim. "Produktionslinje effektivisering i ett tillverkande företag. : En fallstudie utförd på Spaljisten AB." Thesis, Linnéuniversitetet, Institutionen för maskinteknik (MT), 2015. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:lnu:diva-45297.
Texto completoResumen
Syftet med fallstudien är att få en bättre förståelse om en produktionsprocess i ett tillverkande företag. Där den nyfunna förståelsen för Produktions- processen kommer att utnyttjas i relevanta situationer såsom att effektivisera en produktionslinje. Målet är att rekommendationerna som presenteras ska kunna användas på fallföretaget vid effektiviseringen av produktionslinjen. Utifrån detta ska en sammankoppling mellan relevant teori och empiri utgöra en analys som visar de bakomliggande orsakerna till den ineffektiva produktionslinjen. Detta leder till ett resultat som kommer att vara en plattform till rekommendationerna som kommer att föreslås i studiens sista fas.
27
Lundström, William. "Effektivisering av en rengöringsprocess i en produktionslinje : Kompakt tvättkonstruktion som ersätter befintlig tvättanläggning." Thesis, Karlstads universitet, 2019. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:kau:diva-72946.
Texto completoResumen
Den här rapporten dokumenterar ett examensarbete för högskoleingenjörsprogrammet iinnovationsteknik och design. Kursen omfattar 22,5 högskolepoäng och utförs vårterminen2019 vid Karlstads universitet. Projektet har genomförts i samarbete med RZ Zampart AB. De befintliga processerna i RZ Zamparts produktion har setts över och det finns möjligheter förförbättringar. Uppdragstagarens syfte med projektet är att effektivisera en rengöringsprocessi produktionslinan. I den befintliga rengöringsprocessen används en alkalisk lösning som ärnödvändig för att få detaljerna tillräckligt rena för vidare bearbetning. I dagsläget rengörsaluminiumdetaljerna på ett konventionellt sätt som innebär lagerhållning för att nyttja denbefintliga tvättanläggningen maximalt. Den konventionella metoden leder till ökat antalprodukter i arbete som innebär bundet kapital och användade av värdefull golvyta. Målet var attta fram en lösning som ersätter den första rengöringen i processledet som ska bidra med lägregenomloppstid, minskat bundet kapital i lagrade detaljer och minskad användning av golvyta.Projektet har tillämpat designprocessen med en projektmodell som innehåller faserna, förarbete,förstudie, kravspecifikation, konceptgenerering, konceptval och en layoutkonstruktion. Kreativaoch systematiska metoder som trädteknik, morfologisk analys, modeller och konstruktionsteknikhar använts. Resultatet är en kompakt konstruktion som använder varmvattenånga som tvättmedie iställetför alkaliska lösningar och tvättas direkt efter svarvningen. Konstruktionen skapar bättreförutsättningar för en effektivare produktion där genomloppstiden minskar, mindre arbetskraftoch mindre produkter i arbete.<br>This report documents a bachelor thesis in the course engineering program in innovationtechnology and design. The course comprises 22.5 credits and is conducted in the spring term2019 at Karlstad University. The project has been carried out in collaboration with RZ ZampartAB The existing processes in RZ Zampart's production have been reviewed and there areopportunities for improvement. The contractor's purpose with the project is to streamline one ofthe cleaning processes in a production line. In the existing cleaning process, an alkaline solutionis used which is necessary to get the details sufficiently clean for further processing. At present,the aluminum parts are cleaned in a conventional manner, which means storing the parts inorder to make maximum use of the existing washing plant. The conventional method leads toan increased number of products in work that involve tied capital and used by valuable floorspace. The aim was to develop a solution that replaces the first cleaning in the process stage,which leads to lower throughput time, reduced tied capital in stored parts and reduced use offloor space.The project has applied the design process with a project model that includes the phasespreparatory work, feasibility study, requirement specification, concept generation, conceptselection and a layout design. Creative and systematic methods such as tree technology,morphological analysis, models and structural engineering have been used. The result is a compact design that uses steam as a washing medium instead of alkaline solutionsand the parts are washed immediately after the turning operation. The construction createsbetter conditions for a more efficient production where the throughput time decreases, less laborand smaller products in work.
28
Fredriksson, Alexander, and Pontus Stadig. "Analys av produktionslinje vid Modexa AB : En tidsstudie på en lackeringslinje för att undersöka nyttjandegrad och förbättringsåtgärder." Thesis, KTH, Maskinkonstruktion (Inst.), 2021. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:kth:diva-299595.
Texto completoResumen
Företaget Modexa AB tillverkar köksluckor måttanpassade efter kundens stomme. Detta för att kunna renovera köket kostnadseffektivt då inte stommen byts ut. Dessa luckor tillverkas genom att först fräsas ut i MDF efter måtten och sen lackeras i en lackeringslinje. Lackeringslinjen är 60 meter lång och körs av 5 operatörer. Lackeringslinjen har idag stora problem med nyttjandegraden och en stor mängd fel på luckor efter lackering. Syftet med arbetet är att analysera lackeringslinjen för att identifiera problem och flaskhalsar samt varför felen uppkommer. Från analysen togs sedan förslag på förbättringsåtgärder fram som får stöd i studien. Analysen genom en tidsstudie gjordes på sex stycken skift för att därefter beräkna verkningsgraden av arbetslinjen och för att se vilka åtgärder som kan göras för att öka verkningsgraden. Tidsstudien visar om hur produktionen på den linjen och alla arbetsuppgifter som operatörerna måste göra för att linjen ska gå men som egentligen inte står med i deras arbetsuppgifter. Ur det bevisas det att linjen inte är så effektiv som den borde vara och att förbättringar behöver göras. Under studien hos Modexa togs anteckningar för vad operatörerna gjorde var femte minut, för att studien skulle ge ett bra medelvärde av vilka arbetsuppgifter som operatörerna gör och andra olika test som hur lång tid det tar för en lucka med en defekt att gå igenom processen eller tiden det tar att lasta på och av luckor. Dessa test utfördes för att kunna göra beräkningar på hur mycket kostnader som kunde sparas in på att göra olika ändringar i lagstrukturen, arbetsmomenten eller investeringar i nya maskiner. Studien visade att nyttjandegraden på produktionslinjen är 48 procent och antal luckor som får någon typ av fel är 32 procent.<br>Modexa AB manufactures doors to kitchen cabinets by measurements from the customer's kitchen. By manufacturing just the doors the kitchen can be renovated with the cabinet left and therefore reduce cost. The doors are manufactured in MDF and are first machined out to the measurements and then painted in the painting line. The painting line is 60 meters long and is operated by 5 operators. Today the painting line has problems with efficacy and faults in the doors after painting. This study focuses on finding the uralitization rate, finding bottlenecks and why problems occur. From this analysis of the production line suggestions of improvement was made with the support from the study. The analysis through a time study was done in six shifts to then calculate the efficiency of the work line and to see what measures can be taken to increase the efficiency. The time study shows the production on the line and all tasks that the operators must do, so the line will produce but which are not really included in their tasks. This proves that the line is not as efficient as it should be and that improvements need to be made. During the study at Modexa, notes were taken for what the operators did every five minutes, so that the study would give a good average of what tasks the operators do and other different tests such as how long it takes for a gap with a defect to go through the process or time it takes loading and unloading of hatches. These tests were performed to be able to make calculations on how much costs could be saved on making various changes in the team structure, work steps and whether to buy new machines. The study showed that the utilization rate on the production line is 48 percent and the number of gaps that get some type of error is 32%.
29
Fellenius, Beatriz. "Mapping and evaluation of the purchasing process at Ahlvar." Thesis, Linköpings universitet, Kommunikations- och transportsystem, 2015. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:liu:diva-119938.
Texto completoResumen
Modebranschen är en ständigt föränderlig bransch som präglas av långa ledtider, osäkra prognoser och starkt trendfokus. Ahlvar By Frida Ahlvarsson är ett svenskt modeföretag som verkar inom just denna bransch. Ahlvar upplever precis som många andra små modeföretag problem kopplade till branschens uppbyggnad. Problemen som företaget upplever är främst ekonomiska men har också att göra med höga lagernivåer och hög arbetsbelastning. I detta arbete görs en granskning av Ahlvars inköpsprocess med hjälp av Business Process Management (BPM) för att identifiera orsakerna bakom de problem som företaget upplever. Det fastslås att företagets ekonomiska problem främst är kopplade till höga produktionskostnader medan de höga lagernivåerna främst beror på avsaknaden av statistiska prognoser. Den höga arbetsbelastningen verkar i sin tur ha att göra med det faktum att det som enmansföretag är svårt att handskas med inköpsprocessens många steg och parallella processer. För att identifiera lösningar till dessa problem presenteras teori kring inköpsprocesser och även information om hur tre liknande modeföretag arbetar. De tre andra företagen är Filippa K, Företag X och House of Dagmar. Tillsammans med teorin görs en jämförelse mellan dessa tre och Ahlvar. Jämförelsen visar att det finns många likheter mellan företagen och att mycket av deras arbetssätt har goda kopplingar till teorin. Dock i identifieras även vissa markanta skillnader mellan Ahlvar och de andra företagens arbetssätt. Utifrån jämförelsen fastslås tre huvudsakliga rekommendationer för hur Ahlvar ska förändra sin inköpsprocess i syfte att förbättra sin ekonomiska situation med hjälp av en mer effektiv försörjningskedja. Rekommendationerna är att företaget bör hitta fler leverantörer, byta leverantörsland från Kina till ett eller flera länder i Europa och att börja göra enklare prognoser på tidigare års försäljning. Som en följd av bytet av leverantörsland rekommenderas även företaget att förändra sitt val av transportslag från flygplan till lastbil och båt vid frakt av produkter.
30
Engström, Silva Angelina, and Lina Stålebring. "Hur gör konsumenter sina val av premiumprodukter i modeindustrin? : En studie om effekten av produktionsland och hur det influerar köp-och betalviljan hos svenska konsumenter." Thesis, Högskolan i Borås, Akademin för textil, teknik och ekonomi, 2019. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hb:diva-22058.
Texto completoResumen
Motivation: Syftet med denna studie är att undersöka huruvida Country-of-Origin (COO) påverkar svenska konsumenters Willingness to Pay (WTP) & Willingness to Buy (WTB). Vidare kommer studien även undersöka om svenska konsumenter besitter någon kännedom kring produktionsländer vid köp av klädprodukter inom premiumsektorn. Problemdiskussion: Utifrån den nuvarande ökade trenden mot en mer medveten kund önskar studien att undersöka vilka aspekter som har en avgörande roll i köpbeslutet för premiumprodukter samt hur vetskapen om produktionsland påverkar företagets image, kundens köp-och betalvilja. Denna studie kommer därmed fylla en klar funktion eftersom det finns få tidigare studier som flätar samman begreppen COO, WTB & WTP i relation till Premium Branding i modesammanhang på den svenska marknaden. Metod: Studien är genomförd med en kvantitativ metod med fokus på en stor empirisk enkätundersökning där 200 svenska respondenter deltog. Frågorna var tagna från de valda huvudbegreppen COO, Brand Image, Premium, WTP/WTB samt kvalitet. Respondenterna var systematiskt tillfrågade på olika geografiska platser runt Stockholmsområdet. Resultat: Genom att enskilt testa hypoteserna som är utvecklade från tidigare teori, finner denna studie att svenska konsumenter värderar kvalitet som den viktigaste faktorn när de handlar kläder samt att deras WTB/WTP förändras vid vetskapen om produktionsland. Svenska konsumenter värderar samtidigt produkterna utifrån produktionsland samt anser sig ha en låg kännedom var produkterna är tillverkade. Implikationer: Studien kan agera som lösning för företag som vill hitta nya konkurrenskraftiga fördelar samt skapa ett större omfång av värdeskapande aktiviteter som kan locka in en större andel av marknaden.<br>Motivation: The purpose of this study is to examine whether Country-of-Origin (COO) affects Swedish consumers' Willingness to Pay (WTP) & Willingness to Buy (WTB). Furthermore, the study will also focus on whether Swedish consumers have any knowledge of production countries when purchasing clothing products in the premium sector. Problem statement: Based on the current increased trend towards a more conscious consumer, the study intends to investigate which aspects have a crucial role in the purchasing decision for premium products. Also, how the knowledge of production country affects the company's image, the consumers WTB/WTP. This study will thus fulfil a clear function as there are few previous studies that merge the concepts of COO, WTB & WTP in relation to Premium Branding in fashion context in the Swedish market. Methodology: The study was conducted with a quantitative method focusing on a large empirical survey in which 200 Swedish respondents participated. The questions were conducted from the selected main concepts of COO, Brand Image, Premium, WTP / WTB and quality. Respondents were systematically asked at various geographical locations around the Stockholm area. Results: By separately testing the hypotheses conducted from previous theory, this study finds that Swedish consumers value quality as the most important factor when purchasing premium fashion and their WTB / WTP changes based on the knowledge of production countries. Swedish consumers at the same time value the products along the COO and consider themselves to have a low knowledge of where the products are manufactured. Implications: The study can act as a solution for companies that want to find new competitive advantages and create a larger range of value-creating activities that can attract a larger share of the market.
31
Gran, Niklas, and Albin Thunberg. "Värdeflödesanalys : logistik och installation av solceller." Thesis, Högskolan i Borås, Akademin för textil, teknik och ekonomi, 2020. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hb:diva-23321.
Texto completoResumen
Detta arbete visualiserar värdeflöde av solceller vid tre olika typer av solcellsinstallationer följt av förslag till förbättring gällande ett växande installationsföretag i Sverige. Genom värdeflödesanalys kan vi se tydliga samband mellan snabb tillväxt och logistiska problem, där spårbarhet, lokaler och personal är viktiga faktorer som behöv bindas samman för att skapa ett så optimalt flöde som möjligt. Resultatet är delade i två grupper. En grupp består av visualisering och information kring hur värdeflödet ser ut och den andra av vilka förbättringsmöjligheter företaget har för sin framtida verksamhet. Vi kan också se att företaget har stor potential att öka sin lönsamhet genom att via affärssystem utveckla sin logistikhantering samt sammankoppla företagets olika instanser för att nå en mer effektiv installationsprocess.<br>This report visualizes the value stream of solar cells at three different types of installations, followed by proposal of improvement at a growing installation company in Sweden. Through value stream mapping, we see a clear connection between a fast growing rate and logistical problems, where traceability, facilities and staff are key factors, which needs to be connected to create as optimal flow as possible. The results are divided into two groups. The first consists of visualization and information of the current value stream and the second of what kind of improvement we suggest the company takes into consider to go even further. We can also see that the company has great potential to increase its profitability by implementing ERP to its logistical department and to connect the other departments to reach a higher level of efficiency.
32
Hjerpe, Emma. "Produktionsanalys av delflöde i en produktionslina." Thesis, 2017. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hb:diva-12810.
Texto completoResumen
Swedish Match har ställt frågan vilka potentiella problem de har i en specifik del av sitt produktionsflöde. Målet med denna studie är att skapa ett underlag för fortsatt förbättringsarbete med att minska den icke värdeskapande tiden på produktionslina A på Swedish Match fabrik i Kungälv, samt att ta fram rekommendationer inför framtida produktion. Arbetet består av en produktionsanalys av transportbandet, nulägesanalys av produktionslinan samt olika problem som kan uppstå kring det avgränsade området. Metoder som huvudsakligen använts för att hämta information är observationer, simulering, litteratur och produktionsmätningar. Nuläget har visualiserats med hjälp av simulering i 3D med programmet ”Tecnomatix Plant Simulation”, detta för att på ett enklare sätt förstå den nuvarande processen i flödet. Produktionsanalysen innehåller data som analyserats utifrån produktionsmätningar samt information som delgivits från företaget angående hur deras nyckeltal Overall Equipment Effectiveness (OEE) och produktionsnivå ser ut i dag. Från analysen har det främst noterats att de problem som uppstår inom det avgränsade området visat sig vara symptom som är en del av ett mer grundläggande problem. Därefter har slutsatser dragits om att Swedish Match bör analysera övriga delar på den studerade produktionslina A. Den huvudsakliga rekommendationen till Swedish Match är att fokusera på helheten snarare än på delflöden, detta för att uppnå en högre produktivitet genom hela flödet. Slutligen rekommenderas Swedish Match att studera övriga delar i produktion för att på så sätt skapa möjligheter till förbättringsåtgärder som är långvarigt hållbara och inte enbart lösningar för specifika delflöden. Flera av de rekommendationer som påvisats är enkla att genomföra och skulle därmed kunna minska en del av den icke värdeskapande tiden som i nuläget finns på produktionslina A.<br>Swedish Match has questioned what kind of potential problems they have in a specific part of their production flow. The aim of this study is to create a solid ground for continuous improvements for reducing the non value-adding time on the production line A at Swedish Match manufacturing plant in Kungälv. Further, recommendations for future production will be given. The work consists of a production analysis of the conveyer belt system, an analysis of the present situation of the production line and other various problems that can occur in the defined area. Methods that primarily have been used to gather information are observations, simulations, relevant literature and production measurements. The present situation has been visualized through a 3D simulation programme called “Tecnomatix Plant Simulation”, in order to more easily understand the current process flow. The production analysis contains of data, which have been analysed from production measurements and information that the company has provided in order to analyse their Overall Equipment Effectiveness (OEE) and production level. The analysis shows that the problems occuring in the defined area turned out to be symptoms, of a more fundamental problem. Subsequently, conclusions have been drawn that Swedish Match should analyse the other parts of the studied production line A. The main recommendation to Swedish Match is to focus on the entire rather than the partial flow, in order to improve the productivity. Finally, Swedish Match is recommended to study other parts of the production system in order to create opportunities for long-term improvement measures, and not just solutions for a specific partial flow. Many of the recommendations are easy to implement and would thus reduce parts of the non value-adding time, on production line A.
33
Axelsson, Frida, and Henrik Ölmén. "Effektivisering och förbättring av produktionslinje." Thesis, 2017. http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:hh:diva-34735.
Texto completoResumen
Examensarbete är utfört på Kvibille Mejeri och innefattar att utforma en paketeringslinje för ädelost. Dagens linje har en maximal produktionskapacitet på två ton per dag, räknat på att det är tre aktörer på linjen. Produktionen innefattar tre olika produkter som ska paketeras. Linjen har en hög grad av manuellt arbete och anses vara oergonomisk och svårhanterlig enligt personalen på linjen. Målet för arbetet är att förbättra de ergonomiska aspekterna på linjen och om möjligt minska personalbehovet, utan att äventyra produktionskapaciteten. För att hitta de förbättringar som kan utföras på linjen gjordes en för- och bakgrundsstudie. S tudierna innefattar intervjuer, observationer i form av en Rapid Plant Assessment, tidsmätningar och simuleringar. Studierna visade att det kändes påfrestande att arbeta på linjen och att flödet avstannar på flera stationer vilket hindrar flödet. Fördelen är att linjen är flexibel och alla moment i linjen är orienterade i rätt ordning. Efter att all fakta var insamlad och det var fastställt vad som behövdes för linjen påbörjades sökandet efter leverantörer. Det som behövdes var höj- och sänkbara bord och arbetsmattor för att förbättra arbetsförhållandena. Även automation undersöktes för att minimera påfrestningarna på personalen. Automationen byttes senare ut mot manuellt styrda hjälpmedel och semi-automatiska maskiner då det ansågs vara mer kostnadseffektivt. För att effektivisera linjen undersöktes vågar med automatiska etikettappliceringar och alternativa paketeringsmetoder. Dessa metoder involverade att byta ut materialet på folien så att behovet för inplastning elimineras. Resultatet blev att byta ut borden till höj- och sänkbara arbetsbänkar samt införa en vakuumlyft för att förbättra ergonomin på linjen. Aluminiumfolien byts ut till en mer tålig vaxlaminerad folie vid namn DanaPhane med en integrerad namnetikett i folien, vilket eliminerar behovet av plastfolie och etikett. Då behovet för dessa elimineras, minimeras miljöpåverkan i form av materialåtgång och transportkostnader. Elimineringen medför också färre arbetsmoment vilket minskar personalbehovet. För att ytterligare effektivisera linjen införs en automatiserad våg och viktetikettering för varje ost.<br>The thesis is done at Kvibille dairy and includes the design of a packing line for blue cheese. Today ́s line has a maximum production capacity of two tons per day, based on the fact that there are three employees at the line. The production includes three separateflavors to be packaged. The line has a high degree of manual labor and is considereddifficult to handle and not very ergonomic according to the staff on the production line. The goal for this thesis is to improve the ergonomic aspects of the line and if possible reduce the need for personnel without adventuring the production capacity. To find what improvements can be made on the line, a preliminary and background study was made. These studies include interviews, observations in the form of a Rapid Plant Assessment, time measurements and simulations. The study showed that the personnel felt some stress during the line and that the flow stops at several stations which impede the flow. The advantage is that the line is flexible and all the stationsin the line are oriented in the right order. After all the facts were collected and it was determined what was needed for the line, the search for suppliers began. What was needed was an adjustable table and fatigue mats to improve working conditions. Automation was also investigated to minimize the stress on the staff. The automation idea was later replaced with manually controlled aids and semi-automatic machines because it was considered more cost effective. To streamline the line, automatic scales with label applicators wereinvestigated and alternative packaging methods. These methods involved replacing the material on the foil so that the need for plastic wrapping is eliminated. The result was to replace the tables for height adjustable workbenches and introduce a vacuum lift to improve ergonomics on the line. The aluminum foil is replaced by a more durable wax laminated foil called DanaPhane with an integrated name label in the foil, eliminating the need for plastic foil and separate labels. Because the need for these is eliminated, environmental impact is minimized in terms of material utilization and transports. The elimination also means fewer operations, which reduces the need for additional staff. To further streamline the production, an automated scale and weight labeling for each cheese was introduced.
34
van, Brackel Lars. "Produktionsergonomische Bewertung der aktuellen Produktionslinie des Centerwave 6000." Master's thesis, 2019. https://diu.qucosa.de/id/qucosa%3A35600.
Texto completoResumen
Die Gesundheit von Beschäftigten in Unternehmen wird unter dem Aspekt einer sich verändernden Altersstruktur und sich schneller wandelnden Arbeitsbedingungen zunehmend an innerbetrieblicher Bedeutung gewinnen. Sie ist einer der Schlüssel zur Erhaltung und Förderung der Arbeitsbewältigungsfähigkeit der Mitarbeiter und damit Arbeitsfähigkeit sowie die Leistungsbereitschaft auf der Lebensarbeitszeitachse zu erhalten und somit Kontinuität in einer manuellen Produktion zu erzeugen.
Die vorliegende Masterarbeit beschäftigt sich mit der Analyse eines Montagearbeitsplatzes in einem mittelständischen Betrieb, hinsichtlich ergonomischer Belastungsfaktoren. Bei der analysierten Tätigkeit steht die physische Belastung aus Körperzwangshaltung und des Hand-Arm-Schulter Systems im Mittelpunkt, da dieses die wesentlichen Belastungsfaktoren sind.
Ein weiterer Aspekt war, dass die hier untersuchte Arbeitsaufgabe eine sehr gute Ausgangsbasis schafft um Rückschlüsse auf die Fertigungs- und Montagebedingungen fast aller anderen Produkte zu ziehen. Die Arbeit gibt somit nicht nur Auskunft über die aktuelle ergonomische Belastung bei der Produktion des Centerwave 6000 und ihrer Verbesserungsmaßnahmen, sondern eröffnet auch die Perspektive einen generellen Gesundheitsgewinn zu erzielen, der auf der Minimierung von vergleichbaren ergonomischen Risikofaktoren in der gesamten Fertigung beruht.