Tesis sobre el tema "Siemens"

Examensarbetet sammanfattar de mekanismer som binder kapital i den speciella miljö som råder i företagets gasturbintillverkning. De pågående verksamhetsutvecklande åtgärderna recenseras ur ett kapitalbindningsperspektiv och rekommendationer inför det fortsatta kapitalbindningsarbetet hos företaget presenteras. Rapporten visar även hur gängse mätmetoder och nyckeltal behöver anpassas för de långa ledtiderna och den höga grad av kundanpassning som företagets produkter kännetecknas av.

Det svenska elpriset har under de senaste åren stigit kraftigt vilket inneburit avsevärt högre energikostnader för många företag. Siemens Industrial Turbomachinery i Finspång är en av dessa och har under en längre tid sett hur energianvändningen ökar för varje år, framförallt på grund av en allt intensivare produktion. Företaget vill därför se över energianvändningen i verksamheten. En energikartläggning och åtgärdsförslag av den största produktionsbyggnaden på området, Lavalverkstaden, är ett steg i den riktningen.

Energikartläggningen har i grunden baserats på mätningar för att få en översiktlig bild över hur energianvändningen ser ut. Det sker genom att dela in energianvändningen i enhetsprocesser. Med mätningarna som stöd har också åtgärdsförslag identifierats och till viss del har det varit möjligt att kvantifiera besparingspotentialen. Investeringskostnaden är beräknad för de två största investeringarna, i övriga åtgärder är bara hänsyn tagen till besparingen.

Resultatet visar att det finns stora möjligheter att energieffektivisera verksamheten. Byte till ny allmänbelysning och ny tryckluftskompressor är de åtgärder som kräver störst investeringar men som också ger störst besparingar. LCC-analyser visar i båda fallen stor lönsamhet och investeringarna är betalda inom fyra respektive sex år. För övrigt föreslås bland annat konvertering, styrning av belysning och reducerad tomgång. Till följd av åtgärderna kan totalt 1,6 Mkr sparas genom reducering av

• 1 540 MWh el (-13 %)
• 733 MWh fjärrvärme (-15 %)
• 261 MWh fjärrkyla (-12 %)

Förutom de åtgärder som kan konkretiseras just nu finns en stor potential på lång sikt. Genom att fokusera mer på energianvändningen i det dagliga arbetet och ersätta energikrävande utrustning mot energieffektivare alternativ kan företagets energianvändning reduceras även framöver. Bland annat finns förslag i rapporten på vad som bör finnas med i inköpsrutiner för att främja inköp av energieffektiv utrustning.

In recent years the Swedish electricity price has risen sharply, which resulted in significantly higher energy costs for the companies. Siemens Industrial Turbomachinery in Finspång is one of those companies and for a long time they have seen how the energy usage is increasing every year, mainly due to an increased production. Therefore the company wants to investigate the energy usage and make an energy analysis of Laval workshop, the biggest production plant of the company.

The energy analysis is fundamentally based on measurements to get an overview of the energy usage of the plant. By dividing those in support and production processes, possibilities to energy efficiency measures have been identified and the savings potential quantified. The investment cost is quantified for the two largest investments, in other energy efficiency measures only the saving is taken into account.

The conclusion is that there are great possibilities to increase energy efficiency. A change of general illumination and a new air compressor calls for the greatest investments but also provides the greatest savings. LCC-analysis shows in both cases high profitability and investments are payed back within four and six years respectively. Moreover, a conversion, reduced lighting and idling losses is suggested. Due to the proposed actions, savings of totally 1.6 million SEK a year can be made by reducing

• 1537 MWh (-13 %) of electricity
• 733 MWh (-15 %) of district heating
• 261 MWh (-12 %) of district cooling

In addition to the energy efficiency measures that can be concretized there is a great potential to reduce the energy use also in longer term by focusing more of energy use in daily work. By adding routines when purchasing, energy efficient equipment can be promoted and energy use will be reduced even more.

This report is the result of a master thesis work which has been carried out at Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT). The aim of the study has been to examine the possibilities of improving the internal material handling at SIT by making the flow of materials more efficient.

SIT develops, manufacture and sell steam and gas turbines to industrial customers all over the world. The site in Finspång consists of a number of workshops which are geographical spread across a fairly large area. This creates a need for material movements and transports that does not add any value to the final products being made.

To examine the possibilities of making the material handling at SIT more efficient, a description of the present situation and a mapping of the internal material flows have been made. With the mapping as a starting point, a proposal for how to improve the material flow is presented and analyzed regarding both quantitative and qualitative aspects.

The proposal, which is overarching and describes general effects rather than details, suggests that SIT relocate the core engine assembly department from the area called “Centrum” to the area called “Norrmalm” and locate the incoming goods area as close as possible to the place of the consumption of the material.

The analysis of the mapping shows that there is 180 kilometers of internal transports at SIT every week. In this distance, transport between different departments and different working stations in the same building, are not included. The need for transports exists mainly because of the fact that SIT has its incoming goods area located at Norrmalm, approximately 2.2 kilometers away from its warehouse building and by implementing the proposal given in this work, the weekly transport distance will decrease by 60 percent. Apart from the decrease in distance, the change will also make it possible to simplify the goods receiving process.

Presentation via ZOOM

I en stor och komplex organisation kan det vara svårt att skapa sig en helhetsbild och se sitt arbete i relation till organisationens övergripande syfte. En sådan helhetsbild kan skapas genom att kartlägga och dokumentera aktivitetsflödet i organisationen. Processutveckling tillhandahåller verktyg för att eliminera dubbelarbete och spill och skapa bättre värde för organisationens kunder. Som resultat av detta förenklas arbetet, kostnader kan lättare reduceras och ledtider kan minskas. Allt detta sammantaget leder till ökad konkurrenskraft.

Syftet med detta examensarbete är att införa grunderna för processutveckling på Siemens GPMT. Vårt mål är att introducera och etablera ett processinriktat synsätt samt skapa verktyg för att avdelningen i framtiden själv skall kunna utveckla sin verksamhet.

Rapporten inleds med en presentation av företaget och den problembakgrund som har föranlett examensarbetet. Centrala teorier ochen allmänt applicerbar metodik för processutveckling beskrivs ingående. Slutligen presenteras de resultat vi kommit fram till under arbetets gång och en avslutande diskussion.

Vi har skapat beskrivningar av arbetet samt underlag för mätning och uppföljning av processernas prestanda. Dessutom har vi tagit fram en ledningsstruktur för fortsatt arbete med processutveckling.

Väldokumenterade processer och standardiserade arbetsrutiner är ingen garanti för goda resultat. De anger endast den befintliga kunskapsnivån som finns inom organisationen. Deras fulla potential kan endast utnyttjas om personalen verkligen tror på deras värde och arbetar för att utveckla och driva verksamheten framåt.

Vi är övertygade om att GPMT, genom att ta till sig de resonemang som vi presenterat under vårt arbete och arbetar aktivt med de metoder som vi beskrivit, kommer att utvecklas till att bli en förebild för alla andra avdelningar på Siemens.

In a large and complex organization, it is often difficult to obtain acomplete picture and be able to see individual contributions to the overall objectives of the organization.

A wide perspective can be created through mapping and documentation of the work-flow within the organization. Process management is a method containing tools that facilitates elimination of overlapping activities and waste, which leads to greater value for the customers. Through this method, work is simplified, costs can be reduced and lead-times shortened. The end result is an improved market position.

The purpose of this thesis work is to set up the fundamentals of process management at Siemens GPMT. Our goal is to introduce and establish a process oriented perspective and provide tools for the department to be able to improve their processes.

The report starts with a presentation of the company and the problembackground that has led to this thesis. Essential theories and methods for process management are thoroughly described. The results we have found under the project are presented along with a final discussion and conclusions.

We have created work descriptions along with tools for measuring and evaluating the performance of the processes. We have also created a structure for further work with process management.

Well documented processes and work standards are no guarantee for good results. They only present the current level of knowledge within the organization. Their full potential can only be utilized if the personnel really believe in their value and strive to continuously improve the business.

We are firmly convinced that GPMT, by adopting our recommendations and actively working with the methods we have described, will develop to be a role model for all other departments at Siemens.

Denna rapport syftar till att undersöka hur Siemens Industrial Turbomachinery AB i Finspång har valt att arbeta med processförbättringsmetoden Six Sigma, som är en mycket populär metod för att genomföra processförbättringsprojekt och mycket attraktiv för företag som ska arbeta med sådana.

Metoden bygger på statistik och att fatta välinformerade beslut. Detta görs genom att samla team-medlemmar från den process som ska förbättras och genom att göra mätningar inom sagda process.  Man börjar ett projekt genom att definiera problemet, går vidare med att mäta den aktuella processen, analyserar sedan de data man fått in, försöker komma på lösningar och slutligen implementerar man den lösning man bedömt som bäst.

Vi gjorde en kvalitativ fallstudie på företaget och intervjuade över ett dussin personer som hade olika grader av bekanthet med Six Sigma, för att få utsagor från personer med olika perspektiv på metoden.  Av detta fick vi veta att de som har varit med i ett förbättringsprojekt eller har utbildat sig inom Six Sigma var begränsade till en knapp tiondel av de anställda på företaget, men att de som var insatta i metoden var ganska väl insatta.

Vi går igenom ett antal faktorer inom Six Sigma och projekt baserade på metoden och ställer dessa mot relaterade teorier så att vi kan dra slutsatser.

Slutligen tar vi upp våra slutsatser och avslutande reflektioner där vi kommer fram till att mycket av problemen med metoden ligger i om man inte använder den fullt ut utan försöker klara sig utan att ge de resurser som krävs men att metoden annars ger ett stabilt ramverk för processutveckling.

This thesis covers the development of a simulator for the Siemens Gas Tur-bine SGT-600. An explanation on how a gas turbine works is also given, as well as the principles behind the control system used by Siemens to control the turbine.

For Siemens Industrial Turbomachinery to be able to test its control sys-tem before delivering a gas turbine to the customer, a simulator is needed. The control system needs to be adjusted for every unique gas turbine, since there are several options for the customer to choose between when ordering the turbine. A control system standard is under development, which also needs to be tested in a simulator.

The framework for the simulator, i.e. the hardware and software that form the simulator system, was predefined to suit this specific purpose. The Siemens software SIMIT is used for developing the model. SIMIT is a real time simulation tool where models are constructed using blocks, similar to MATLAB Simulink.

A gas turbine is basically a heat engine that produces mechanical energy or electricity. The main task of the control system is to control the fuel flow to the combustion chamber and by that keeping the machine at desired speed.

The gas turbine model was developed using measurement data from a site in Hungary, where a gas turbine of the type SGT-600 is in service. The model is based on simplified relations between the signals. By analyzing measurement data and learning about the functionality of a gas turbine it was found out that the speed of the gas generator affected most other sig-nals, like temperatures and pressures. The gas generator speed was found to be dependent on the heat flow, which is determined by the openings of the gas control valves.

As a result of this thesis a working simulator for the gas turbine SGT-600 has been developed. The simulator can be used for testing the control sys-tem standard and for testing the control system when adapting it to a spe-cific delivery. It is also suitable for educational purposes, for example to instruct customers.

Syftet med detta examensarbete är att analysera packinspektionsflödet samt att presentera förbättringsförslag för att effektivisera transportpackningsprocessen och reducera platsbristen på packytan. Arbetet är utfört på Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT) i Finspång under sommaren och hösten 2009.

SIT är en del av det tyskägda företaget Siemens AG och är ett världsledande företag inom tillverkning av gas- och ångturbiner. Ett påtagligt problem är den platsbrist som råder och företaget har inga egna möjligheter att lagra ytterligare produkter, vare sig kortidslagring eller långtidslagring. Vidare är tillverkningskedjan ursprungligen utformad för att klara av ett fåtal kontinuerliga beställningar. I nuläget befinner sig företaget i en situation där de tillverkar fler turbiner än någonsin, vilket medför att både maskiner och personal utsätts för en högre belastning och tillverkningsprojekten måste bedrivas parallellt utan störningar för att kunna produceras i tid. En störning som företaget vill begränsa är den som uppstår vid packinspektioner. Under leveransfasen transportpackas leveransen och i ett fåtal av projekten kräver kunden en packinspektion innan leverans sker.

För att kartlägga packinspektionsmomentet har en nulägesbeskrivning av befintlig process konstruerats. Därifrån konstaterades att den störning som en packinspektion medför är en dominoeffekt som påverkar flera avdelningar i företaget såsom, spedition, transportpackning samt kvalitetsavdelningen. Nulägesbeskrivningen har sedan utgjort underlag för att ta fram de förbättringsförslag som presenteras för att reducera platsbristen på packytan. Majoriteten av förbättringsförslagen baseras på Lean-konceptet, där huvudsyftet har varit att minimera påverkan av packinspektionerna i verksamheten för att få ett bättre flöde, hålla hög kundservice samt minimera ytan som en packinspektion upptar. Ett exempel på detta kan vara att strukturera befintlig packinspektionsprocess.

Resultatet av de förbättringsförslag som redovisats i analysdelen påvisar att det går att få ett bättre flöde genom packinspektionsmomentet samtidigt som packytan inte blir lika belastad vid en packinspektion. I framtiden kommer de förbättringsförslag som behandlas att kunna tillämpas på andra avdelningar och företag som tillämpar packinspektioner.