Literatura académica sobre el tema "Produktionslina"

Planer und Entscheider bewegen sich beim Optimieren von Produktionssystemen mithilfe von Lean- und Green-Methoden im Spannungsfeld aus Zeit, Kosten, Qualität und zunehmendem Umweltbewusstsein. Dieser Fachbeitrag stellt eine auf Simulation und Design of Experiments basierende Methodik zur Identifikation grundlegender Effekte und Wechselwirkungen von Lean- und Green-Parametern vor. Am Beispiel einer idealtypischen Produktionslinie werden Handlungsempfehlungen für Entscheider abgeleitet.   Production planners and decision makers act between the conflicting priorities of time, cost, quality and increasing environmental awareness when optimizing manufacturing systems by application of lean and green strategies. This approach presents a methodology based on simulation and design of experiments for identification of fundamental effects and interdependencies of lean and green parameters. It is applied to an idealtypical manufacturing line and recommendations for action are derived.

In diesem Beitrag wird eine Routine präsentiert, die einem mobilen Robotersystem in hochdynamischen Produktlinien hilft, seine Umgebung wahrzunehmen. Bewegte und unbewegte Objekte in der Umgebung müssen für einen reibungslosen Ablauf zuverlässig erfasst werden. Mit der vorgestellten Methode kann nicht nur ein höheres Sicherheitsniveau für die Mitarbeiter, sondern auch eine optimale Planung in der automatisierten Produktionslinie erreicht werden. Es werden Tiefenkameras verwendet, um die Umgebung einer Population von Robotersystemen zu überwachen. Die von der Tiefenkamera aufgenommene Punktwolke erlaubt die Unterscheidung von Hindernissen und freiem Raum. Ziel ist es, den Prozess für Echtzeit-Szenarien so einfach und praxisnah wie möglich zu gestalten.   This paper presents a routine that helps a mobile robot system in highly dynamic product lines to perceive its environment. Moving and stationary objects in the environment must be reliably detected to guarantee an optimal operation. With the presented method, not only a higher safety level for the employees, but also an optimal planning in the automated production line can be achieved. In this work, depth cameras are used to monitor the environment of a population of robotic systems. The point cloud recorded by the depth camera makes it possible to distinguish between obstacles and free space. The aim of this work is to make the process as simple and practical as possible for real-time scenarios.

The company is currently in a stage of improvement and has therefore taken the help of students at School of Engineering, Jonkoping University. The current production is batch, production layout is fixed. A bottleneck is created after the first station which leads to large efficiency loss.  

The meaning of this report was to provide a layout suggestion with balanced workstations to a new production line. The conditions were that the production line would be one-way, driven by customers order and meet a demand of 40 products per week.  

In order to achieve a result, different methods and tools have been used, these have been time studies, video recording, case studies and interviews with assemblers and supervisor. Theoretical background has been helpful for the choice of methods and work implementation.  

The result of this work was a series of solutions based on the company’s strategy and the methods that has been used. Solution A uses three stations with the idea to create a suction through the flow and smooth line balancing. Solution B also had three stations with the basic concept to be able to adjust the number of stations. The number of stations can be selected when the demand change between two, three or six stations. The last Solution C meaning was to create a production line where the operations of the same character had their own place. This solution has five stations, creating a large efficiency loss.  

The conclusion is that Layout proposal B is best for the company. This is because it is the most flexible proposal when it is possible to adapt to a demand from 20- 100 products /week. Proposal for methods development and opportunities for improvement in production can be found in the conclusion and discussion. 

The flow of a production system is successively limited by its bottlenecks. To get the maximum possible effect from improvements to the system all bottlenecks must first be identified and ranked based on their importance. Thereafter can different solutions for improvement be considered based on estimated effect and implemented. Theories relating to processes, lead time, production rate and simulations have been used in this study to get a better understanding of flow optimization and the production system. Quantitative values have been found for all machines in the system. With the use of simulation software these values have been used to identify bottlenecks and which areas that need improvement. The company at which the study took place wanted to know how the implementation of a new machine would affect the efficiency of the production. The flow of the production system was compared to a simulation with the suggested changes. The study showed that the throughput of the system increased by 11,7% after changing this machine, if the machine always has material to process. The study also showed earlier machines in the production line could not supply this machine with enough material and suggestions on how to improve this was made.

This thesis is the basis for a study on flow efficiency at production line 1 at the company Galderma in Uppsala in spring 2018. The company is in great need of streamlining its production to satisfy the demand on the market. This makes Galderma need to map its production to find areas where time gains can be made, as well as improvement proposals that can increase the workforce's work situation with regard to ergonomics.  The investigation began with a survey of the process on the production line. This was done together with active staff. Of the identified improvements and improvement proposals that were then evaluated, some of them were considered more relevant to further develop. Two new improved parts were manufactured in the workshop to facilitate the handling of the lid and the settlement. These parts were one to the cover of the lid to make it possible to look through and keep track of the magazine's level. The second part of the settlement was also made in a much easier material for easier handling and to remove the torque when the templates were needed to be removed to see if the associated box was empty.  The proposed enhancement proposal would increase the current bottleneck's capacity by over 100%, from 12 units / min to 27 units / min per sealing machine. The efficiency that was done on the bottleneck was to propose a new change to the workflow around the machine to reach the machine's operating speed. Unnecessary moments were moved to later parts of the process, and the material is then prepared outside of the operating hours. This becomes possible when two extra operators are added to the bottleneck.  Thanks to the capacity increase of the bottleneck, there is no intermediate storage after settlement, which means that a batch termination / boot up does not need to be done, this result in the ability to run a batch over the entire flow. There will be a 30-minute time saving per batch, and at least one operator will be released from the settlement that can be moved to the required parts of the flow.   This thesis is the basis for a study on flow efficiency at production line 1 at the company Galderma in Uppsala in spring 2018. The company is in great need of streamlining its production to satisfy the demand on the market. This makes Galderma need to map its production to find areas where time gains can be made, as well as improvement proposals that can increase the workforce's work situation with regard to ergonomics.   The investigation began with a survey of the process on the production line. This was done together with active staff. Of the identified improvements and improvement proposals that were then evaluated, some of them were considered more relevant to further develop. Two new improved parts were manufactured in the workshop to facilitate the handling of the lid and the settlement. These parts were one to the cover of the lid to make it possible to look through and keep track of the magazine's level. The second part of the settlement was also made in a much easier material for easier handling and to remove the torque when the templates were needed to be removed to see if the associated box was empty.   The proposed enhancement proposal would increase the current bottleneck's capacity by over 100%, from 12 units / min to 27 units / min per sealing machine. The efficiency that was done on the bottleneck was to propose a new change to the workflow around the machine to reach the machine's operating speed. Unnecessary moments were moved to later parts of the process, and the material is then prepared outside of the operating hours. This becomes possible when two extra operators are added to the bottleneck.   Thanks to the capacity increase of the bottleneck, there is no intermediate storage after settlement, which means that a batch termination / boot up does not need to be done, this result in the ability to run a batch over the entire flow. There will be a 30-minute time saving per batch, and at least one operator will be released from the settlement that can be moved to the required parts of the flow.
Det här examensarbetet ligger till grund för en utredning gällande flödeseffektivisering på produktionslina 1 hos företaget Galderma i Uppsala under våren 2018. Företaget är i stort behov av att effektivisera sin produktion för att möta den ökade efterfrågan som finns på marknaden. Det gör att Galderma behöver kartlägga delar av sin produktion för att hitta områden där tidsvinster kan göras, samt identifiera förbättringsförslag som kan höja personalens arbetssituation med avseende på ergonomi.Utredningen började med en kartläggning av processen ute på produktionslinan. Detta utfördes tillsammans med verksam personal. Av de identifierade förbättringarna och förbättringsförslagen som sedan utvärderades ansågs vissa av dem mer relevanta att utveckla vidare. Två nya förbättrade delar tillverkades i verkstan för att underlätta handhavandet av lockmärkaren samt vid avräkningen. Den första delen var till magasinet på lockmärkaren, för att göra det möjligt att se igenom och hålla koll på magasinets nivå. Den andra delen till avräkningen gjordes även i ett mycket lättare material för enklare hantering samt för att få bort momentet när mallarna behövdes tas bort för att se om den tillhörande lådan var tom.Det effektiviseringsförslag som föreslogs skulle öka den nuvarande flaskhalsens kapacitet med över 100 %, från 12 enheter/min till 27 enheter/min per förslutningsmaskin. Effektiviseringen gick ut på att föreslå ett ändrat arbetssätt kring maskinen för att nå ner till maskinens drifthastighet. Onödiga moment flyttades till senare delar i processen samt så ska material förberedas utanför drifttiden. Detta blir möjligt när man tillför två extra operatörer vid flaskhalsen.

This bachelor thesis is a pre study for HGF – AB Halmstad Gummifabrik where the goal is to develop the most optimal water cutting machine for their production, which will then be placed in a production line. HGF are currently not water cutting anything themselves but are now investigating the possibility of expanding their production and sales where the manufacturing technology is water cutting. Through pre studies and analysis in form of operating costs, design and environmental impact of the market’s available machines, HGF will get an overview of which machine suits them best for their production. The first tests were done at FabLab in Halmstad University, but the project members realized that more realistic machine tests had to be done. Water Jet Sweden AB (WJS) is a leading company in manufacturing of water cutting machines were contacted. The project members participated digitally throughout meetings where more detailed tests were made on the rubber products to see what is suitable for industrial production. The project members presented various machine proposals and a production layout that needed to meet the requirements set by HGF. The result of the selected machine was based on the feasibility studies, interviews and observations, after which proposals were made for the design of a production line with consideration to Lean Production. Finally, discussions are raised regarding the impact of the water cutting machine on social, economic and environmental aspects. With the help of our pre study, HGF can decide for themselves whether an investment in a water cutting machine is appropriate for expanding their production.
Vårt examensarbete är en förstudie åt HGF - AB Halmstad Gummifabrik där målet är att ta fram den mest optimala vattenskärningsmaskinen för deras produktion, som sedan ska placeras i en produktionslina. HGF vattenskär i dagsläget inget själva men undersöker nu möjligheten att utöka sin produktion och försäljning där tillverkningstekniken är vattenskärning. Genom förstudier samt analyser i form av driftkostnader, utformning samt miljöpåverkan av marknadens tillgängliga maskiner kommer HGF få en överblick på vilken maskin som passar dem bäst för deras produktion. De första testerna gjordes på FabLab i Halmstad Högskola, men gruppen insåg att mer realistiska maskintester behövdes. Water Jet Sweden AB (WJS), är ett ledande företag inom tillverkning av vattenskärningsmaskiner kontaktades där gruppen medverkade digitalt, här gjordes mer detaljerade tester på gummiprodukterna för att se vad som är lämpligt för industriproduktion. Projektgruppen presenterade olika maskinella förslag och produktionslayout som måste uppfylla de krav som ställts från HGF. Resultatet av vald maskin togs fram utifrån förstudier, intervjuer och observationer, därefter påbörjades förslag för utformning av en produktionslina med avseende på Lean Production. Avslutningsvis tas diskussioner upp angående vattenskärningsmaskinens inverkan på sociala, ekonomiska och miljömässiga aspekter. Med hjälp av vår förstudie kan HGF själva ta beslut om en investering av vattenskärningsmaskin är lämplig för att utöka deras produktion.

The project was carried out with SwedSafe AB, engaged in hearing and manufacture of earplugs. Since the company is a world leader in the sale of these products, it is important that they keep a higher level of quality of these products. Production of earplugs is currently a automated manufacturing process that is divided into four conveyor belts and one of the conveyor belts is what will be affected in the project. The belt affected during this process is exposed to various elements such as filling, closing, fermentation and extraction of products. Because the belt gets dirty, degraded products and the work environment is affected. To increase the quality of products and improve the working environment requires an automatic cleaning process, which collects dirt from the belt. The aim of the project is to design a machine that prevents the belt from becoming dirty, preserve molds clean and improve the working environment without disrupting production. The project will also be documented for further development of the machine, to use it on other conveyors. During the working time used Fredy Olsson Principle Design, Primary Design and Manufacturing process to construct the machine. Catia V5 for the compilation of the machine in 3D, drawings, and Pay-off approach to economic calculation. The goal of the project is to run the machine, and maintenance will be low and that improving any product quality.
Projektet utfördes tillsammans med SwedSafe AB, som sysslar med hörselskydd och tillverkning av öronproppar. Eftersom att företaget är världsledande inom försäljning av dessa produkter är det viktigt att de håller en högre grad av kvalitet på dessa produkter. Tillverkning av öronproppar sker i dagsläget av en automatisk tillverkningsprocess som är delad till fyra transportband och ett av transportbanden är det som kommer beröras i projektet. Bandet som påverkas under den här processen utsätts till olika moment så som påfyllning, stängning, jäsning och uppsugning av produkter. Det bidrar till att bandet blir smutsigt, produkterna försämras och arbetsmiljön påverkas. För att öka kvalitén på produkter och förbättra arbetsmiljön krävs en automatisk rengöringsprocess som samlar upp smuts från bandet. Syftet med projektet vara att konstruera en maskin som hindrar transportbandet ifrån att bli smutsigt, bevara gjutformer rena och förbättra arbetsmiljön utan att störa produktionen. Projektet skall även dokumenteras för vidare utveckling av maskinen för att kunna använda den på andra transportband. Under arbetsgång användes Fredy Olssons Principkonstruktion, Primärkonstruktion och Tillverkningsmetod, för att konsturera maskinen. Även Catia V5 för sammanställning av maskinen i 3D samt ritningar och Pay-off metod för ekonomi beräkning. Målet med projektet vara att drivningen av maskinen och underhållning ska vara låga samt att förbättre produkternas kvalitet.

Denna studies syfte är att leverera ett förslag på hur ett tillverkande företag i Sverige kan öka sin kapacitet, sitt genomflöde och flexibilitet i en manuell produktionslina. Produktionsgolvet är trångt för de anställda på grund av stora lagernivåer intill produktionslinan. Det finns fem arbetsstationer, tre flaskhalsar i produktionen och antalet PIA (Produkter I Arbete) är högt. Studien genomför mätningar för att kartlägga nuläget, hur den aktuella layouten och prestandan ser ut. För att mäta nuläget samlar studien in data genom observationer, en processpromenad, informella intervjuer och genomför egna mätningar. Datainsamlingen analyseras med hjälp av teorier och metoder från Lean, TOC (Theory of Constrains), linjebalansering och produktionsledning. Studien använder sig av 5s som angreppssätt för att systematiskt uppnå genomgående renhet av arbetsplatsen och en standardisering av påfyllnads- och prognostiseringsprocessen. Studien finner att för att öka produktionslinans kapacitet kan bemanningen på produktionslinan ökas, med detta som utgångspungspunkt föreslås en ny layout som tillåter två extra anställda att arbeta på produktionslinan. Detta uppnås genom att dela upp nuvarande delmoment i produktionslinan och skapa två extra stationer. Detta ändrar antalet arbetsstationer från fem till sju och tillåter två extra anställda att arbeta i produktionslinan. Detta eliminerar också två mindre flaskhalsar i produktions flödet. Vidare innefattar förslaget en ny rutin för påfyllnad- och prognostiseringsprocessen som bestämmer hur många artiklar som ska lagerföras vid produktionslinan. Till sist föreslås att den nu enda flaskhalsen ska styra takten, vilket gör processen till ett dragande system styrt av efterfråga istället för ett styrt av generell tillgång. Detta innefattar också att produktionslinan ska börja tillverka ett säkerhetslager med färdiga produkter, detta säkerhetslager ska bytas ut kontinuerligt för att hindra produkterna passerar utgångsdatum. Resterande majoritet av produktionen ska endast ske mot kundorder istället för mot ett lager. För att implementera förslaget bör organisationen utbilda sig och dess anställda i teorierna studien använder sig av. Både ledning och anställda i produktionslinan måste förstå teorierna och varför de används för att implementeringen ska lyckas.
The purpose of this study is to deliver a proposition on how a Swedish manufacturing company can improve its’ capacity, flow and flexibility in a manual production line. The production floor is crowded as a result of large quantities of articles adjacent to the production line. The production line has five workstations, three bottlenecks and has a high number of WIP (Work-In-Progress). The study collects data to assess the situation, the production lines performance and how the current layout is planned. To measure the current situation the study collects data through observations, a process tour, informal interviews and conducts its own measurements. The collected data is analysed using theories and methods from lean, TOC (Theory of Constrains), line balancing and production management. The study is approaching the problems using 5s to systematically achieve pervading cleanness in the workplace and a standardisation of the refilling- and prognostication process. The study finds that to increase the capacity of the production line, the staffing can be increased. Using this as a standing point, the study proposes a new production layout that allows two extra employees to work on the production line. This is achieved by creating two additional workstations in the production line. Changing the number of stations from five to seven and allowing two extra employees to work in the production line. This layout change also eliminates two smaller bottlenecks in the production flow. Furthermore, the propositions suggest a new routine for the refilling- and prognostication process that determines how many articles to store within the production floor. Lastly the proposition suggests that the now single bottleneck in the production flow decides the production rate. Making the production line a pulling system set by the demand of the bottleneck, rather than a system set by general assets. This also includes that the production line is going to start producing safety stock of completed products, this safety stock will continuously be replaced to prevent the products from passing expiration date. The remaining majority of the production should only be done by customer order, rather than producing to store complete products. In order to implement the proposition, the organization need to educate itself and its employees, both management and workers need to understand the concepts the proposition uses and why the concepts are used in order for the implementation to be successful.

Sekretess

St Eriks in Uppsala is a manufacturing company of various concrete products, e.g curb concretes stones. This study is about a production line that has become a low priority and needs improvement as the company wants to increase its production volume. The project's goal is to increase the production volume of the current production line by 50%. To achieve this, the study addressed the following problem formulation, which bottlenecks are in the production line? What improvement steps should be taken to achieve the set production targets? Should these improvements be achieved by creating productivity or purchasing productivity? The improvement solutions are obtained by means of a simulation study, which is a major part of the project. The main focus of the project is primarily: 1) Simulation (Discrete Even Simulation) of the current state and Model Validation 2) Identification of Bottlenecks 3) Improvement Suggestions to Enhance Production Volume Increase. The result shows that the production line must eliminate primarily two bottlenecks, filling and deformation in order to achieve the desired production volume. In order to get a more detailed result, an optimization has also been carried out. The optimization shows that some buffer capacities should be increased, including cure buffer and decrease in curing time.

This bachelor thesis is the basis of an investigation concerning safety and ergonomics conducted in production line 3 at the company Galderma in Uppsala during spring 2017. The investigation started with a survey of shortcomings in the production line. This was conducted together with operative staff. Out of the in total 19 identified deficiencies which were later evaluated some of them were considered more relevant to investigate and later possibly rectify. Two major deficiencies were prioritized. One of them was a pilot study concerning implementation of a robot in case the production would need to be further automated and in that way avoid a non-ergonomic suboperation which had been identified. The other one was to investigate if a reconstruction of existing machine equipment could enable passage toa blocked emergency exit. The other lower priority deficiencies were such that they could be remedied by minor rebuilding and modifications, or the purchase of equipment in the form of ergonomic aids. The result of the pilot study showed that the surface available for a robotimplementation was approximately 4,1 x 3,4 meters with a layout for a 6-axis robot, or a cobot with other safety requirements. The autoclave carts which the robots were supposed to pick product from was in some regards in appropriate condition for an implementation, but this would need to be further investigated. The reconstruction to enable passage to the emergency exit started off with generation of concepts and studies which led to that a proposition to install a spiralconveyer could be made together with the supplier. Budget quotation was obtained and further responsibility was transferred to Galderma. Overall, safety and ergonomics increased at the production line, but some deficiencies remained not fully solved at the end of this bachelor thesis.
Detta examensarbete ligger till grund för en utredning gällande säkerhet och ergonomi som gjorts på produktionslina 3 hos företaget Galderma i Uppsala under våren 2017. Utredningen började med en kartläggning av brister på produktionslinan.Detta utfördes tillsammans med verksam personal. Av de totalt 19 identifierade bristerna som sedan utvärderades ansågs vissa av dem mer relevanta att utreda och senare eventuellt åtgärda. Två större brister prioriterades i första hand. Den ena innebar en förstudie om robotimplementering i det fall produktionen skulle behöva automatiseras ytterligare och dåundvika ett icke ergonomiskt arbetsmoment som identifierats. Den andra var att utreda om en ombyggnation av befintlig maskinutrustning skulle kunna möjliggöra passage till en blockerad nödutgång. De andra lägre prioriterade bristerna var av sådan karaktär att de kunde åtgärdas med hjälp av mindre ombyggnationer och modifieringar, eller inköp av utrustning i form utav ergonomiska hjälpmedel. Förstudiengav resultatet att ytan som fanns tillgänglig för en implementering av robotar var ungefär 4,1 x 3,4 meter med en layout för en 6-axlig robot, eller cobot med andra säkerhetskrav. Autoklavvagnarna som robotarna var tänkta att plocka produkt ur var ur vissa avseenden i lämpligt skick för en implementering, men detta bör utredas ytterligare. Ombyggnationen för att möjliggöra passage till nödutgång började med konceptgenrering och undersökningar som ledde fram till ett förslag kunde tas fram tillsammans medleverantören om att installera en spiraltransportbana. Budgetoffert erhölls och vidare ansvar lämnades över till Galderma. Överlag ökade säkerheten och ergonomin på produktionslinan, men vissa åtgärder var vid examensarbetes slut inte färdigställda.

För att vara konkurrenskraftig måste företag sträva efter att optimera sin produktivitet. Detta kan göras genom att använda uppföljningssystem som underlag för att eliminera produktionsförluster. I fallföretaget har det dock funnits brister i deras system som hindrar förbättringsarbete. Syftet med arbetet var att skapa förståelse hur uppföljningssystem kan tillämpas i en produktion och få förståelse för hur variationer och slöserier påverkar en verksamhet. Studien följer en struktur utefter de 4M:en Metod, människa, maskin och material Analysmodellen togs fram för att analysera uppföljningssystemet och utföra experiment med syftet att anpassa systemet för en produktionslina. Studien påvisade också att linan präglas av låg tillgänglighet vilket många gånger kan kopplas till variationer inom de 4M:en. Dessa variationer kan många gånger elimineras genom att tillämpa metoder som beskrivs inom teorikapitlet. Experimenten visade att uppföljningssystemet inte var anpassat för produktionslinan och datan kunde därav inte användas som underlag för förbättringar. Därav anpassades systemet så att det i större utsträckning gav relevant data. Denna data kunde sedan användas för att identifiera produktionsförluster.

Detta examensarbete har utförts i samarbete med Löfqvist Engineering i Örebro. Uppgiften har varit att utföra en simulering av en stor automatiserad produktionslina som ska användas vid tillverkning av avgassystem till lastbilar. Utifrån denna simulering skall exakta cykeltider för produktionen bestämmas. Dessa tider kan sedan användas av Löfqvist Engineering för att verifiera tidigare uppskattade tider. Arbetet inkluderar en litteraturstudie om Lean Production och hur det fungerar ihop med automation. Det finns även med lite bakgrundsinformation om Just In Time, olika filformat och robotsimulering i allmänhet för att ge en bättre överblick av ämnet. Programmet som har valts för att utföra simuleringen är Tecnomatix Process Simulate och den inbyggda Line Simulation modulen. Produktionslinan består av fyra hanteringsrobotar, 13 operatörsstationer och åtta identiska svetsceller. Cykeltider för produktionslinan har bestämts och resultatet blev 6 min 31 s, så det tar alltså lite drygt 6,5 minuter för produktionslinan att leverera en ny produkt. Cykeltiderna bestämdes genom att beräkna medelvärde på tiden det tog att framställa 10 stycken produkter då linan var full av material. I rapporten finns beskrivet hur arbetet för att komma fram till cykeltiderna har fortgått och hur simuleringsproblemen som uppstått under arbetets gång har lösts.
This thesis has been carried out in collaboration with Löfqvist Engineering in Örebro. The task has been to perform a simulation of a large automation line, to be used in the manufacture of exhaust systems for trucks. Based on this simulation accurate cycle times for production are determined. These times can then be used by Löfqvist Engineering to verify the earlier estimated times. The work includes a literature review of Lean Production and how it works with automation. There is also some background information on Just In Time, different file formats and robot simulation in general for the reader to get a bit more background knowledge of the subject. The program that has been selected to perform the simulation is Tecnomatix Process Simulate and its built in Line Simulation module. The automation line consists of four handling robots, 13 operator stations and eight identical welding cells. Cycle times for the automation line have been determined and the result was 6 min 31s, for the automation line to complete one product. Cycle times were determined by calculating the average time to produce 10 pieces of products when the line was full of material. The report describes how the work for arriving at these cycle times have been performed and how simulation problems encountered during such operations have been resolved.