Academic literature on the topic 'Bilanciamento linea assemblaggio'

La tesi tratta la risoluzione di un problema di bilanciamento di una linea di assemblaggio a due postazioni (TALB) tramite algoritmo genetico. Si parte da una classificazione delle linee di assemblaggio. Successivamente si descrive in dettaglio il problema della linea di assemblaggio a due postazioni, la letteratura disponibile e si mostra un modello matematico che ne descrive i vincoli principali. Si effettua una seconda classificazione riguardante le metodologie di risoluzione in letteratura del problema TALB, scoprendo che proprio l'algoritmo genetico è la principale. Dopo una descrizione dettagliata del suo funzionamento, si implementa un algoritmo genetico in grado di risolvere dapprima il problema SALB e successivamente il problema TALB. Si risolvono alcuni problemi presenti in letteratura e dalle analisi effettuate si può concludere che l'algoritmo proposto è abbastanza efficiente.

L'assemblaggio rappresenta una delle attività centrali all'interno di una realtà industriale, in quanto da esso dipende la qualità del prodotto finito con il quale l'azienda si presenta sul mercato. Sulla base di ciò risulta fondamentale la gestione delle linee di assemblaggio da parte del management, il quale deve porre la sua attenzione sui costi e contemporaneamente sulla qualità del prodotto offerto. Chiaramente, assume una certa rilevanza il problema del bilanciamento di una linea di assemblaggio. In particolare, sulla base di un'accurata classificazione, questo studio fa riferimento ad una linea di assemblaggio di tipo serial, paced con task-time deterministico e multi-obiettivo. Inoltre, considerando il tempo ciclo un dato di input, il parametro che varia, da cui dipendono le diverse funzioni obiettivo da migliorare, è il numero di stazioni; questo tipo di problema, secondo la letteratura, è noto con il termine di SALBP_1 (Simple Assembly Line Balancing Problem). Il bilanciamento è considerato un problema di tipo NP-hard per cui risulta molto difficile trova una possibile soluzione con un approccio generico. A tal proposito, è introdotto l'algoritmo del Simulated Annealing, un approccio di tipo meta-euristico con il quale è possibile ottenere una possibile soluzione vicina all'ottimo. Con esso sarà infatti possibile gestire situazioni con una grande mole di dati ed insieme agli algoritmi genetici (con il quale sarà fatto un confronto) risulta essere una delle metodologie più utilizzate per approcciarsi con un caso quanto più vicino alla realtà. Il codice dell'algoritmo sarà implementato secondo il linguaggio di programmazione Visual Basic for Application (VBA) accessibile da Microsoft Excel. I risultati ottenuti nei vari casi analizzati risultano essere piuttosto soddisfacenti anche in termini di tempo computazionale. Infine, confrontano i risultati ottenuti con i due approcci, possiamo ritenere il Simulated Annealing una metodologia valida ed accurata.

La Tesi tratta il bilanciamento di una linea di assemblaggio attraverso la creazione di nuovi cicli di lavoro, la determinazione del tempo di esecuzione di ogni operazione del ciclo e la creazione del grafico delle gerarchie. Utilizzando questi strumenti viene determinato il bilanciamento ottimale della linea, il quale viene successivamente applicato ad un lotto di macchine in modo da effettuarne un test pratico. Infine viene effettuata un'analisi dell'impatto economico di tale soluzione.

Il progetto di tesi è stato svolto all’interno del gruppo Celli S.p.A. con sede a San Giovanni in Marignano (RN). L’elaborato si propone di toccare tematiche differenti legate ai concetti di produzione lean. Il tema principale è legato all’analisi tempi e metodi relativa al nuovo prodotto Bobcat, che il gruppo ha in programma di lanciare in produzione a partire dal 2020 in collaborazione con PepsiCo., Inc. Il prodotto consiste in una torre per l’erogazione di acque aromatizzate, che l’utente può selezionare tra 6 gusti differenti attraverso un’interfaccia touch. Vengono quindi proposti: il dimensionamento di un Supermarket da posizionare all’interno del reparto produttivo, un primo bilanciamento della linea di assemblaggio basato sulla raccolta dei tempi di una produzione pilota e una possibile soluzione di layout.

L'elaborato di tesi è stato redatto durante un progetto semestrale in Ferretti Group riguardante il campo di applicazione delle logiche della lean production all'interno del settore della cantieristica navale. Il primo capitolo contiene una descrizione dell'evoluzione del Gruppo Ferretti, dalla nascita fino ai giorni nostri. Nel secondo capitolo vi è una ampia descrizione della filosofia lean e delle tecniche e egli strumenti usati nei contesti aziendali; il terzo capitolo nasce invece per sintetizzare una serie di articoli accademici inerenti al tema del "lean shipbuilding". Infine il quarto capitolo descrive alcune attività eseguite in azienda, a supporto della nascita di una nuova linea di assemblaggio per il modello Ferretti 450.

L’elaborato ha come obiettivo l’ottimizzazione del processo produttivo delle linee di assemblaggio della famiglia di prodotto dissuasori, per rispondere ad una domanda crescente del mercato, utilizzando la Value Stream Analysis. A tal fine si rende necessaria per prima cosa l’analisi del mercato di questi prodotti in termini di quantità vendute, fatturato e previsioni della futura domanda di mercato. A questo si aggiunge poi l’analisi delle diverse linee di produzione partendo dall’efficienza, layout, spaghetti chart, operatori, tempo ciclo, Value Stream Mapping e sistema di alimentazione del materiale in linea. Partendo dai punti deboli emersi da questo studio si inizierà a disegnare la situazione futura per permettere di migliorare i diversi cicli produttivi, partendo per prima cosa dalle Value Stream Design, layout e sistema di alimentazione del materiale in linea implementato. Nel particolare l’attenzione sarà focalizzata sulla tipologia di dissuasori maggiormente richiesta dal mercato, all'interno della famiglia di prodotto analizzata, cercando di risolvere i punti deboli emersi.

Nell’odierno contesto industriale, in cui la competizione di mercato è in continua crescita, le imprese perseguono l’obiettivo di implementare delle strutture organizzative sempre più efficienti, flessibili e orientate al miglioramento continuo, volto alla creazione di valore per il cliente e all’aumento del profitto aziendale. Pertanto, il presente elaborato è stato sviluppato con lo scopo di studiare un sistema produttivo Just In Time, applicato a un concreto caso pratico aziendale, che supporti l’analisi e l’individuazione di eventuali criticità presenti in un flusso produttivo industriale, per ricercare, di conseguenza, soluzioni sempre più performanti di gestione dell’organizzazione dei processi produttivi e della manodopera, proponendo delle possibili azioni correttive da implementarvi. Al fine di rilevare i punti di criticità e tutte le attività che non apportano valore aggiunto e che devono quindi essere ridefinite, nel corso dell’elaborato si è studiato il flusso produttivo, e nello specifico la linea di assemblaggio, di un’intera famiglia di prodotti core business dell’azienda ravennate, attraverso lo sviluppo di una valutazione accurata dello stato AS-IS del flusso fisico e informativo del flusso produttivo stesso.

Lo studio svolto presso Manitou Italia S.R.L. nello stabilimento produttivo di Cavazzona tratta la valutazione di un re-layout: l’obiettivo è analizzare la fattibilità tecnica ed economica della riprogettazione di due linee di montaggio dei bracci telescopici in un’altra area aziendale. L’elaborato vuole introdurre l’azienda presentando la linea di prodotti che realizza e il mercato al quale si rivolge. Verrà presentata la situazione AS-IS: l’attuale disposizione delle linee dei bracci analizzando le criticità riscontrate. Successivamente si andranno a proporre alternative di layout portando alla luce miglioramenti adottabili a livello tecnico e in ottica Lean Manufacturing confrontando vantaggi e svantaggi delle varie proposte. L’analisi del flusso dei materiali aiuterà a comparare le diverse soluzioni. Inoltre, anche se questo fatto viene spesso trascurato, cambiamenti di layout potrebbero portare anche ad una riduzione del Flow Time del pezzo con rispettive riduzioni di costo del prodotto. Si valuteranno le attrezzature necessarie da acquistare o semplicemente trasferire nella nuova area e si effettuerà un’analisi costi-benefici. Si presentaerà una situazione TO-BE completa, quantificando i benefici e risolvendo le problematiche che nasceranno inevitabilmente da un cambiamento di questa portata.

L'elaborato presenta il progetto di trasformazione lean intrapreso dall'azienda MiniMax, parte del gruppo SCM. Il documento parte con una overview del mercato di riferimento per l'azienda a sottolineare l'importanza del progetto intrapreso; in seguito viene presentata l'azienda ed il suo contesto storico. Successivamente si passa ad una breve introduzione degli strumenti della lean production presentati dalla letteratura dell'ingegneria di produzione. Il terzo capitolo è una descrizione della situazione AS-WAS dell'azienda, in cui vengono presentati i vari problemi che affliggevano il reparto produttivo, dal WIP, ad una non corretta classificazione dei materiali, inefficienze e scarso controllo del processo. Il capitolo successivo mostra i risultati ottenuti dall'applicazione dei principi lean sulla linea di produzione, dal bilanciamento, all'asservimento dei materiali e allo studio delle postazioni di linea, passando per tutti gli strumenti di supporto per l'identificazione dei problemi e la loro risoluzione in ottica Kaizen. Il quinto capitolo presenta una panoramica del nuovo sistema gestionale implementato dall'azienda durante il progetto ed i suoi risvolti sulle attività dei magazzinieri ed addetti di linea. L'ultimo capitolo presenta i risultati del progetto ed il periodo di payback.

L’obiettivo della presente tesi di laurea è quello di applicare alcune delle tecniche della Lean Manufacturing presso lo stabilimento produttivo di Zhermack S.p.A. sito a Badia Polesine (Ro). Il progetto di tesi ha seguito lo sviluppo di una Value Stream Map per l’individuazione dei colli di bottiglia nel flusso produttivo di due tipologie di prodotto: siliconi ed alginati. In seguito, sono stati applicati i metodi di Visual Management, SMED, 5S e Yamazumi chart. Le attività svolte hanno seguito la filosofia giapponese del miglioramento continuo, kaizen, puntando alla riduzione delle principali cause di spreco. Durante questo studio si è presentata la possibilità di affrontare un argomento che è stato raramente esplorato dalla letteratura scientifica: un modello analitico e pratico per la creazione di un target per un KPI. Il KPI preso in considerazione è stato l’OEE, Overall Equipment Effectivness. Rilevanti sono stati i contributi nella riduzione delle perdite di produzione in termini di tempo e il miglioramento della qualità del lavoro degli operatori.