Academic literature on the topic 'Scanias Produktionssystem'

This report is the result of a master thesis at Linköping University - Institute of Technology and Uppsala University at the request of the chassi workshop at Scania CV AB in Södertälje. Since the beginning of the 90's, Scania CV AB has had a close cooperation with Toyota from which, among other things, the Scania Production System (SPS) has evolved. SPS explains Scanias' values, principles and priorities. The Technician department (MST) at Scania Chassi in Södertälje believes that SPS can streamline the technicians work and help them become a more homogeneous group.

 

The purpose of this master thesis is to initiate an implementation of SPS within MST through two pilot projects involving both the product and process technicians. The SPS principle Normal Situation - Standardised working method was required to be implemented within one work task each for the two groups of technicians with special attention on the three subprinciples Standardisation, Takt and Balanced flow.

 

The master thesis fulfilled its purpose as the two pilot projects initiated the implementation of SPS within MST and the three sub-principles Standardisation, Takt and Balanced flow were implemented within the two chosen work tasks. An improvement of the new work procedure for the work tasks was also noted.

 

Following the completion of the thesis, it could be established that SPS can be implemented on almost all of the technicians work tasks, and therefore the chances are good for continuous implementations of SPS within MST.

 

Föreliggande rapport är resultatet av ett examensarbete vid Linköpings tekniska högskola och Uppsala universitet utfört på uppdrag av Chassimonteringen vid Scania CV AB i Södertälje.

 

Scania har sedan början av nittiotalet haft ett nära samarbete med Toyota ur vilket bland annat filosofin Scanias Produktionssystem (SPS) har utvecklats, som beskriver Scanias värderingar, principer och prioriteringar. SPS anses vara en av Scanias konkurrensfördelar och har visat sig öka effektiviteten och produktiviteten i produktionen, dit monteringsverksamheten vid Chassi inkluderas. Teknikorganisationen (MST) har som uppgift att stötta monteringsverksamheten och tror att en implementering av SPS kan hjälpa även dem att effektiviseras och skapa en mer homogen organisation.

 

Syftet med examensarbetet är att påbörja en implementering av SPS inom MST genom varsitt pilotprojekt för produkt- respektive processteknikerna. SPS-principen Normalläge - Standardiserat arbetssätt ska implementeras inom varsin arbetsuppgift för respektive teknikergrupp och speciellt fokus ska läggas på underprinciperna Standardisering, Takt och Balanserat flöde.

 

En lyckad implementering av SPS inom teknikernas arbete krävde en förankring bland teknikerna för att skapa en egen vilja hos dem att förändra sitt arbetssätt. Detta uppnåddes genom att vid ett seminarium förklara examensarbetets syfte och fördelar med att arbeta enligt SPS samt genom att engagera teknikerna så mycket som möjligt under implementeringens gång. Exempelvis valde teknikerna själva ut inom vilken arbetsuppgift SPS skulle implementeras, skrev sina egna standarder och förbättrade det nya arbetssättet när problem uppstod. Examensarbetet skapade även förbättringsgruppmöten, vilka fungerade som ett forum för teknikerna att ta upp och genomföra förbättringsförslag.

 

Examensarbetet uppfyllde sitt syfte då varsitt pilotprojekt för produkt- respektive processteknikerna påbörjade en implementering av SPS inom MST och underprinciperna till Normalläge - Standardiserat arbetssätt implementerades inom de utvalda arbetsuppgifterna. Speciellt fokus lades på underprinciperna Standardisering, Takt och Balanserat flöde. Det kunde även konstateras att förbättringar hade skett för de två utvalda arbetsuppgifterna då dels de inom examensarbetet utförda mätningarna visade att teknikerna upplevde att deras arbete överensstämde mer med SPS efter implementeringen, dels det faktum att det nya arbetssättet uppfyllde alla principer och värderingar i SPS.

 

Avslutningsvis kan det, utifrån examensarbetet, konstateras att det finns möjlighet att implementera SPS inom nästan alla arbetsuppgifter för en tekniker och därmed finns det goda förutsättningar för Scania Chassi att fortsätta implementera SPS inom MST.

 

Sammanfattning Syftet med denna rapport är att täcka och förklara grunderna för Lean Production, hur det implementeras i industrin samt att jämföra Lean i teori och praktik.Vi vill ta reda på vad som kännetecknar en lyckad tillämpning av Lean och vad det kan medföra för resultat. Lean Production är en vidareutveckling av TPS (Toyota Production System), en filosofi om hur man gör ett företag mer resurseffektivt. TPS är ett resultat av Toyotas arbete att eliminera slöseri och kombinerar massproduktion med stor valfrihet. För att inte välja ett för brett område valde vi att titta specifikt på Lean i fordonsindustrin och för att bättre förstå industrin i dag har vi intervjuat en anställd på Scania. Den teoretiska delen av vårt arbete genomfördes av litteraturstudier, KTH databassökning och hemsidor. Scania har utvecklat sina egen Lean filosofi, SPS (Scania Production System) som är ett resultat av ett samarbete med Toyota. Det finns flera olika strategier ett företag kan vidta för att identifiera och förbättra sina svagheter. Lean fokuserar på eliminering av slöseri men också hur man använder resurserna på ett effektivt sätt. Toyota Production System är baserat på 14 principer, medan Lean Production har fem principer som bas, men det finns dock flera tolkningar. Under arbetet har vi funnit att en nyckelfaktor för en lyckad Lean-­‐implementering är att få hela organisationen att se och att tro på konceptet, men man måste även ganska snabbt kunna påvisa resultat och förbättringar. För att nå detta mål är en tydlig presentation av resultat och goda ledare nyckelfaktorer. För att inte falla tillbaka i gamla vanor har vi funnit att ett standardiserat arbetssätt där man skapar förutsättningar för de anställda att ständigt förbättra sin situation är avgörande. För Scanias del har Lean-­‐implementeringen inneburit ökad kvalitet och produktivitet, högre närvaro, lägre energikonsumtion samt bättre lönsamhet än konkurrenter. Man har skapat en god organisation för både samhället, kunderna och sina anställda, vilket har varit nödvändigt för Scanias överlevnad.
Abstract The aim of this report was to cover and explain the basis of Lean production, how it’s implemented in the industry and to compare how lean in theory and practice is interlaced. Lean production is a further spinoff from TPS (Toyota production system), to make a company more resource effective. Developed by Toyota as a result of studies on how to approach and process flaws. To get a good hold of lean we chose to look specifically at lean in the vehicle industry. To better understand the industry today and how lean is used we interviewed an employed at Scania. The theoretical part of our work was done by studies of literature, KTH databases search and homepages. Scania has developed their own lean philosophy SPS (Scania Production System) which is a result of a cooperation with Toyota. There are several different strategies a company can take to identify and improve imperfections/weaknesses. Lean aims for eliminating waste but also how to use resources in the most efficient way, giving more concrete improvement-­‐suggestions while TPS is more about priorities throughout the company. The Toyota Production system is based out of 14 principles while Lean Production has its base build on five principles but there are also more interpretations. During the work we have found that a key factor for a successful Lean implementation is to get the entire organization to see and to believe in the concept, but one must also pretty quickly be able to demonstrate results and improvements. In order to achieve this goal, a clear presentation of results and good leaders is important key factors. In order not to fall back into old habits we have found that a standardized approach which creates opportunities for employees to constantly improve their situation is a must. For Scania, the Lean implementation resulted in increased quality and productivity, better attendance, lower energy consumption and better profitability than its competitors. It has created a good organization for the society, customers and its employees, which has been necessary for Scania's survival.

Scanias busschassimontering i Södertälje har en vision att kraftigt öka kapaciteten på produktionslinan från dagens 12 chassier per dag till 38 chassier. För att möjliggöra kapacitetsökningen behöver takttiden på produktionslinan reduceras avsevärt. Målet med examensarbetet var att utveckla ett koncept för det nya kapacitetsmålet med syfte att ge förslag på en mer effektiv monteringsprocess, teknik och layout. Examensarbetet begränsades till stationerna där axlar och motor monteras på chassiet. En informationssamling genomfördes i syfte att utveckla konceptförslaget samt för att besvara frågeställningen presenterad i examensarbetets inledning. I samband med informationsinsamlingen kartlades nuläget för att skapa en förståelse för processen. En tidsstudie över arbetsmomenten på stationerna utfördes och slöseri identifierades i syfte att hitta förbättringsområden. För att erhålla nya idéer och kunskap om dagens befintliga metoder genomfördes en benchmarking mot företag inom branschen. Informationen analyserades vidare och ett konceptförslag började ta form. Konceptförslaget presenteras i rapporten tillsammans med förväntat resultat och frågeställningen besvaras utifrån teorin som lagt grunden för examensarbetet samt den erfarenhet som erhållits. Konceptförslaget består av nya positionsstandarder, nya balanseringsscheman för montörerna, ny teknik för påfyllnad och hantering av material samt ny utrustning och layout som effektiviserar arbetet. Slutsatsen från examensarbetet är att monteringsprocesser kan effektiviseras avsevärt genom många små förbättringar. Dock bör etablerade lean-företag vid större kapacitetsökningar även överväga radikala förändringar, kaikaku.

Denna uppsats har för avsikt att utreda begreppet Just-In-Time (JIT) och dess komponenter för att sedan försöka finna dessa i den svenska lastbilstillverkaren Scanias produktionssystem. Litteratur har bidragit med en definition av JIT som sedan har jämförts med hur Scania arbetar inom produktionen. Empiri har erhållits genom intervjuer med berörd personal samt observationer på plats i Oskarshamn och i Södertälje.

För japanerna är inte Just-In-Time-tänket en ny företeelse utan det är något de har arbetat efter en längre tid. Denna uppsats har valt att utgå från Jeffrey K. Likers (2004) definition i The Toyota Way. Liker delar upp filosofin i fyra stycken sektioner. Uppsatsen fokuserar på två av dessa som behandlar arbetsprocessen och ständiga förbättringar. Scanias produktionssystem bygger till stor del på Toyotas. Denna uppsats kommer att påvisa likheter och skillnader mellan teorins JIT och Scanias produktionssystem (SPS).

Scania är ett företag verksamt inom fordonsindustrin och är en tillverkare av lastbilar, bussar och motorer. Fordonsindustrin står inför en förändring och Scania vill vara drivande i utvecklingen. För att kunna vara det ställs krav på flexibilitet i produktionen och i denna studie har Scanias bakaxelmontering undersökts. I dagsläget används gaffeltruckar i stor utsträckning för att transportera artiklar mellan lager, plockområde och produktionslina, vilket begränsar utformningen av plockområdet. En introduktion av Automated Guided Vehicles (AGV) möjliggör en mer flexibel utformning. Studien syftar till att utvärdera AGV:er som transportelement för lastbärare. För att göra det undersöks det hur tre olika typer av AGV:er påverkar tiden med artikelbrist vid produktionslinan relativt antal som används samt hur dessa utnyttjas. Vidare undersöks det hur olika egenskaper i ett AGV-system påverkar kötiden för transporter. Egenskaperna som undersöks är AGV:ernas hastighet, av- och pålastningstid, laddningstid och batteritid. Systemet som undersöks i studien är en del av ett produktionsområde efter en planerad ombyggnation och inga jämförelser kommer göras med systemet innan ombyggnation. En simuleringsmodell har tagits fram i ExtendSim och genom den har experiment utförts för att besvara syftet. I studien har två olika typer av experiment utförts, dels experiment där antalet AGV:er var den experimentella faktorn, dels experiment enligt faktordesign där AGV-systemets egenskaper var de experimentella faktorerna. Resultaten från experimenten visar att när antalet AGV:er ökar till en viss gräns, minskar tiden med brist vid produktionslinan och funktionen för dynamisk laddning kan utnyttjas i högre grad. Utöver detta visar resultatet från experimenten enligt faktordesign att batteritid är den enskilt viktigaste egenskapen enligt de förutsättningar experimenten utfördes under. Därefter var AGV:ernas genomsnittliga hastighet den viktigaste egenskapen följt av laddningstid och av- och pålastningstid. Slutsatsen är att när antalet AGV:er ökar, minskar tiden med brist för upp till sex AGV:er av typ 1 och typ 2 samt åtta AGV:er av typ 3. Utnyttjandegraden visar att när fler AGV:er används kan funktionen för dynamisk laddning utnyttjas i högre grad, vilket gör att de är tillgängliga i större utsträckning när transportbehov uppstår. Det har också visats att antalet AGV:er som används i systemet bör vara tillräckligt för att de aldrig ska underskrida den kritiska batterinivån. Jämförelser av den totala tiden med brist vid produktionslinan mellan olika typer av AGV:er visade att typ 1 var bättre än typ 3 när lika antal AGV:er användes. Mellan typ 2 och typ 3 kunde ingen skillnad påvisas när fler än fem AGV:er användes. När fem eller färre AGV:er användes var typ 3 bättre än typ 2. En jämförelse mellan typ 1 och typ 2 visade att typ 1 var bättre när upp till fem AGV:er användes, men att det för sex AGV:er inte gick att avgöra någon skillnad.

Examensarbetet är utfört vid Institutionen för teknik och naturvetenskap (ITN) vid Tekniska fakulteten, Linköpings universitet