Academic literature on the topic 'Seis sigma (norma de control de calidad)'

El objetivo fue diseñar propuestas de mejora para un servicio de mantenimiento y reparación de vehículos que posee la concesión de una marca internacional de automóviles. La metodología consideró principalmente los aportes del modelo chileno de gestión de excelencia, una norma para el tratamiento de los reclamos, una metodología de diagnóstico de gestión, las dimensiones del modelo Servperf y la técnica de análisis de factores. Los principales resultados permitieron conocer el nivel de calidad del servicio, identificación de una dimensión de calidad subyacente, catorce prácticas de gestión y el diseño de un mecanismo de control y seguimiento fundamentado en la teoría del cuadro de mando integral. Las principales conclusiones indican que integrando los aportes de la literatura de gestión de calidad se pueden diseñar propuestas de mejora en los ámbitos estratégico, personal, análisis de datos, métodos y tecnología. Palabras Clave: Calidad de servicio, enfoques de calidad, propuestas de mejora, servicio técnico automotriz. Referencias [1]H. Arellano, «La calidad en el servicio como ventaja competitiva,» Dom. Cien, vol. 3, nº mon, pp. 72-83, 2017. [2]C. Gómez, «Estructura de las exportaciones y competitividad: El caso de los países de la Asociación de Naciones del Sudeste Asiático,» Análisis Económico, vol. 81, 2017. [3]C. Camisón, S. Cruz y T. González, Gestión de la Calidad - Conceptos, enfoques, modelos y sistemas, España: Prentice Hall., 2006. [4]A. Mora y G. Hernández, «Estrategias de mercadeo implementadas por las empresas de servicios de la Gran Área Metropolitana en Costa Rica,» Revista Nacional de Administración, vol. 10, nº 2, pp. 93-102, 2019. [5]A. Ruiz, J. Ayala, N. Alomoto y J. Acero, «Revisión de la literatura sobre gestión de la calidad: caso de las revistas publicadas en Hispanoamérica y España,» 2015. [En línea]. Available: https://doi.org/10.1016/j.estger.2015.01.004. [6]J. 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La metodología de mejora de la productividad Seis Sigma se ha presentado como una forma efectiva de eliminar y reducir las ineficiencias y defectos en los distintos procesos productivos, aumentando tanto la satisfacción de clientes como la rentabilidad de las compañías. Desde hace más de 25 años, esta metodología ha sido empleada con notable éxito en muchas multinacionales, particularmente, del sector de productos masivos y áreas operativas. Con base en un enfoque reflexivo y de revisión documental sobre los aspectos fundamentales del modelo de Seis Sigma, se plantea la búsqueda de la excelencia en los procesos productivos, se describe su inicio como herramienta de control estadístico de procesos y su evolución como estrategia de gestión de calidad. Además, se abordan los conceptos básicos que hacen viable su integración con la visión y misión de las organizaciones y se promueve la apropiación del modelo DMAMC —definir-medir-analizar-mejorar-controlar— para realizar propuestas de investigación con énfasis en la implementación de Seis Sigma en empresas de servicios de educación superior, contando con el trabajo colectivo integrado de todos los colaboradores en la búsqueda de la mejora continua de procesos. El alcance del presente abordaje del modelo Seis Sigma pretende introducir su metodología en el proceso de Gestión del Conocimiento, específicamente en el área de producción de aulas virtuales de la Universidad EAN.

En este estudio se presenta el análisis de la variable tiempo de enfriamiento de las bandejas de achiote, escogida por ser una de las variables que más afecta el proceso de fabricación, el cual será analizado en base a los estándares de calidad cuidando cada detalle que se puede presentar en dicho proceso. Los datos son estudiados por medio de gráficos de control estadístico, y Seis Sigma. Los resultados obtenidos luego de haberse implementado las dos mejoras demuestran que se consiguió lograr el control del proceso.

La estimación de la densidad básica de la madera se realiza mediante el método tradicional regido por la Norma Tappi T 258 om-94, o bien, por la norma chilena NCh 176/2, las cuales son métodos destructivos, que demandan extensos tiempos, altos gastos en mano de obra y gran utilización de material. Buscando métodos que permitan reducir esos inconvenientes se testeó la metodología Seis Sigmas, utilizando el método DMAMC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para mejorar este proceso, y estimar este parámetro en tiempos y costos más reducidos. Para esto se probó la espectroscopía NIR (Near Infrarred) calibrada para predecir la densidad de la madera en Acacia mearnsii, utilizando polvo de astillado en estado seco obtenido de tarugos. El uso de esta tecnología fue apoyado con modelos estadísticos de regresión multivariantes de mínimos cuadrados parciales (PLS, Partial Least Squares), y se generó un modelo de calibración y un modelo de validación para el instrumento. El objetivo de este estudio fue mejorar los tiempos del cálculo de densidad básica, parámetro físico importante para la obtención de información de la biomasa, que se emplea como un estimador del material leñoso de una especie y del rendimiento que alcanzará en el pulpaje, así como para determinar la facilidad con la que esta se puede trabajar. Los niveles de predicción del modelo PLS fueron sobre el 80%, por lo que se valida el uso de la espectroscopía NIR como herramienta para predecir la densidad básica. Además, se aprecia un aumento en los indicadores de calidad, el nivel sigma aumentó de 0,18 a 3, el Cp de 0,26 a 1.08, el Cpk de 0,23 a 1 y los defectos por millón disminuyeron en un 99.6%. Además, utilizando la espectroscopía NIR disminuyen los costos en comparación con el método tradicional.

Los gráficos de control modificados se utilizan para el seguimiento y control de procesos de fabricación que son considerados como procesos seis-sigma. El uso de estos gráficos se basa en la idea de que el costo de identificar y corregir causas especiales de variación es mucho más alto que el costo de productos alejados de su valor nominal. Por lo tanto, la media del proceso es esencialmente aceptable siempre que esté dentro de los límites de especificación. Estos conceptos han sido aplicados al proceso de envasado en pesadoras multicabezal. El peso del producto envasado, visto como la característica de calidad a ser monitoreada, debe ser lo más cercano posible a un peso objetivo y cumplir con la normativa. El proceso ha sido previamente optimizado y mejorado mediante una estrategia de envasado, la cual es evaluada a través de un algoritmo de envasado. De esta manera, un conjunto de experimentos numéricos fueron realizados para examinar las soluciones generadas, las cuales son posteriormente monitoreadas.

La administración de inventarios es parte de las actividades fundamentales de toda empresa, por tanto, de su adecuadomanejo dependerán los resultados de actividades posteriores. Los modelos de inventario parten del supuesto general deque los productos presentan un tiempo de vida ilimitado, sin embargo, en algunos sistemas existe una generación de costosadicionales, asociados al deterioro de la calidad de los productos, llamados perecederos. A partir de las condicionesproductivas, de gestión de inventarios y de control de desperdicio, el presente estudio incluye una propuesta de diseño deun modelo para la administración de inventarios en un cultivo de fresa, basado en un modelo de inventario para productosperecederos, conocido como el modelo de pedido de un solo periodo y la aplicación de métricas 6 sigma, para la consideracióny control del nivel de desperdicio y las limitantes de capacidad productiva del cultivo. A partir del modelamientoplanteado, se realiza una prueba de verificación del funcionamiento teórico del mismo El modelo a nivel teórico es funcional,permitiendo evidenciar en un periodo de planeación de un mes, que el modelo permite establecer adecuadamente lacantidad óptima de recolección recomendada; relacionando capacidad esperada de recolección respecto a capacidad realdisponible; así como a partir de la cantidad de desperdicio en el cultivo en un periodo determinado, permitiendo establecercontroles en el cultivo, teniendo en cuenta el factor de calidad seis sigma y su aplicación como indicador de ocurrenciasde desperdicio, que permite garantizar a nivel teórico la planeación y momentos de renovación de cultivo.

El trabajo investigativo elaborado en la empresa Joya de Nicaragua, S.A., se llevó a cabo con el propósito de valorar la “Implementación del sistema integrado de manufactura en los procesos productivos en la empresa Tabacalera Joya de Nicaragua, S.A. durante el año 2018”. En base al problema de investigación y los objetivos propuestos, el enfoque es cualitativo de tipo correlaciones causales. Es un estudio de alcance explicativo porque se centra en estudiar la relación de la implementación del sistema integrado de manufactura en los procesos productivos, y a partir de ellos fortalecer las estrategias empresariales. En la investigación se emplearon métodos teóricos y prácticos para elaborar instrumentos que permitieran recopilar toda la información oportuna, estos fueron: guía de entrevista, guía de revisión documental, guía de observación y grupos focales. Donde se logra identificar que los procesos productivos están bajo las características de procesos por lotes, y a lo largo de ellos se implementan parcialmente técnicas de manufactura esbelta como: control de calidad, seis sigma, sistema matricial de control interno, mejoramiento de la productividad y ciclo de Deming. Concluyendo este estudio, que para lograr la efectividad del sistema integrado de manufactura, es necesario fortalecer el control interno administrativo e implementar el plan de propuesta de estrategia, basado en las estrategias de funciones y estrategias corporativas, que garantizara la documentación de toda la información que se genera en los procesos productivos, asistiendo a la alta gerencia para tener más detalle de toda la información que le permitirá la toma de decisiones.

Abstract: This case study indicates how the statistics and engineering analysis Six Sigma lead us to find the root-cause operational solutions, resulting on improvement in quality and control of our processes. After defining the real root-cause problem and proving them statistically, it shows us how we can control and improve operations by eliminating waste and generating annual savings in this empirical research, reducing 40% of the use of coatings generating savings greater than $1,000,000.00 MN.Keywords: process entitlement, quality control, scrap, six sigma, wasteJEL: L00, M11Resumen: Este caso de estudio indica como la estadística y el análisis ingenieril Seis Sigma nos llevan a encontrar las soluciones operativas de causa raíz, llevando a que mejoremos la calidad y control de nuestros procesos. Después de definir el verdadero problema de causa raíz y comprobarlo estadísticamente, nos muestra cómo podemos controlar y mejorar el control de las operaciones eliminando los desperdicios y generando ahorros anuales en esta investigación empírica, reduciendo el 40% de utilización de recubrimientos aplicados sobre las carcasas de metal, generando un ahorro mayor a $1, 000,000.00 M.N. anual.Palabras clave: control de calidad, desperdicios, muda, seis sigma, línea base

Keywords: quality, quality control, six sigma, wasteAbstract. This project is diagnosed two causes root (autonomous maintenance deficient system and there is no system for receiving raw material) that encourage production defects of a certain product. Having implemented the solutions which were: the redesign of autonomous maintenance system and created a system for receiving raw material, one could see a reduction of 73% for defects with respect to the previous year.Palabras clave: Calidad, control de calidad, desperdicios, seis sigmaResumen. Con este proyecto se diagnostica dos causas raíz (sistema deficiente de mantenimiento autónomo y no existe un sistema de recepción de materia prima) que propician los defectos de la producción de un determinado producto. Después de haber implementado las soluciones las cuales fueron: el rediseño del sistema de mantenimiento autónomo y creación de un sistema de recepción de materia prima, se pudo notar una reducción del 73% los defectos con respecto al año anterior.

El presente trabajo nace por la necesidad de reducir el scrap en una planta de producción de frascos para el sector cosmético, farmacéutico y alimenticio; específicamente el estudio es realizado en las cuatro líneas de polietileno con que cuenta la planta de producción. Previo al trabajo planteado se analizaron todos los indicadores utilizados en la planta de producción para evaluar y elegir el proyecto que resulte más rentable y siempre teniendo en cuenta la voz del cliente y los objetivos de la empresa. Según data obtenida, en el año 2014 el scrap producido fue del 21%, existiendo una gran brecha con el objetivo del 5%, por lo que se recomienda el uso de la metodología Six Sigma por sus casos de éxito conocidos en la reducción del scrap. Debido a que en la empresa nunca se ha desarrollado la metodología Six Sigma, se realizaron con el apoyo de la gerencia de producción, reuniones con algunos supervisores y operarios de las líneas de polietileno para darles un alcance de los beneficios de la metodología. Gracias a su apoyo se obtuvo información valiosa para el desarrollo del presente trabajo así como también para el cumplimiento de las mejoras propuestas como parte de un plan piloto en el desarrollo del DMAIC en la línea 1 con ayuda de herramientas como el Mapa de procesos, FMEA, Paretto 80-20, diagrama causa-efecto así como también de herramientas estadísticas. Luego de desarrollar las mejoras, se tomaron de datos para un nuevo proceso de análisis, se desarrollaron pruebas de hipótesis; encontrándose que en dos meses se obtuvo una mejora importante del 5%, comprobándose lo efectivo de la metodología para la reducción del scrap. El VAN y el TIR en la evaluación económica realizada nos arrojan resultados positivos de ganancia y rentabilidad que sustentan la ejecución del proyecto. Este trabajo presenta los pasos a seguir para que la empresa pueda implantar la metodología Six Sigma en sus líneas de producción de polietileno.
ABSTRACT This work is developed from the need to reduce the scrap in a production plant for cosmetic, pharmaceutical and food sector; specifically the study is conducted in the four lines of polyethylene available to the plant. Prior to the proposed work all the indicators used in the production plant were evaluate and the most profitable project was choose. I was also taken into account the voice of the customer and the company goals. According to data obtained in 2014 the scrap produced was 21%, with a big gap to the target of 5%, so the use of Six Sigma for its known cases of success in reducing the scrap is recommended . Because the company has never developed the Six Sigma methodology, were meetings with the support of production management, with some supervisors and operators of polyethylene lines to give them a range of benefits of the methodology. Thanks to your support valuable information for the development of this work as well as for compliance with the proposed improvements as part of a pilot plan in the development of DMAIC on line 1 using tools like process map, FMEA , Paretto 80-20, cause-effect diagram as well as statistical tools. After developing improvements, data were taken for a new process of analysis, hypothesis testing were developed; It is meeting in two months a significant improvement of 5% was obtained, proving how effective methodology for reducing scrap. VAN and TIR in the economic assessment throw us gain positive results and profitability that support project implementation. This paper presents the steps for the company to implement Six Sigma in its polyethylene production lines.
Tesis

La presente tesis tiene como objetivo aplicar la metodología Design For Six Sigma en el diseño y desarrollo de un aceite nutracéutico a partir de las semillas de uva, proveniente de los residuos de la industria vitivinícola; en la obtención de un producto diferenciado por sus bondades nutricionales y desde el punto de vista económico-financiero, un producto con potencial para su inclusión como sub-producto y obtener de mayores ventajas competitivas en el crecimiento de la industria vitivinícola nacional. (Evaluación técnica, económica y financiera). En la primera parte, se presenta una recopilación de información referida a la situación actual de la industria vitivinícola (comportamiento del sector productivo, análisis de la cadena de valor y aprovechamiento de los residuos de la industria vitivinícola), recopilación bibliográfica de los conceptos de diseño y desarrollo de productos (antecedentes y metodologías), conceptos de calidad en el diseño y desarrollo de productos, y el empleo de tecnologías limpias de extracción de aceites (métodos convencionales de extracción y extracción por fluidos supercríticos). En la segunda etapa de la tesis, se hace una presentación de la metodología Six Sigma (definición, origen y evolución, fases y estructura), y la presentación de la metodología Design For Six Sigma (definición, origen, fases y estructura). En la tercera etapa, se aplica la metodología Design For Six Sigma en el diseño y desarrollo de un producto proveniente de los residuos de la industria vitivinícola según las fases IDDOV (Identificar, definir, optimizar y verificación) con la ayuda de herramientas como el Benchmarking, Metodología Kano, Voz del cliente (VOC), matriz de despliegue de la función calidad (QFD), análisis modal de fallas y efectos (AMFE), Capacidad de Proceso (CP) y herramientas estadísticas como diseños factoriales y superficie de respuesta. En la cuarta etapa, se procede a realizar una evaluación económica-financiera para la determinación de la inversión total para la ejecución del proyecto a nivel industrial, considerando el capital de trabajo, presupuestos de ingresos y egresos, estados financieros, flujos de caja económico y financiero. Por último, se realiza un análisis de sensibilidad, estableciendo tres escenarios (pesimista, realista y optimista) con la variación de las siguientes variables: ingresos (precio de venta y cantidad proyectada), y egresos (costo de materia prima). Los resultados de la evaluación indicaron que en todos los escenarios planteados, se cumplen y aseguran la viabilidad de la propuesta de aprovechamiento de los residuos de la industria vitivinícola.
Tesis

El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad de tiempo en el proceso de afiliación de comercios al servicio de comercio electrónico de una empresa del rubro de medios de pago empleando la metodología DMAIC. El estudio se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el desarrollo de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y el proceso de afiliación general. Asimismo, se realiza un diagnóstico al proceso de afiliación general y se selecciona el proceso de afiliación al servicio de comercio electrónico como el más crítico. Luego, se desarrollan las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifican los principales problemas en el proceso de afiliación que resultan ser los tiempos de las variables: tiempo generación de código, tiempo de integración, tiempo de gestión de cobranza y tiempo de capacitación y habilitación de comercio. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el plan de muestreo para la toma de datos, se seleccionan las variables críticas del proceso y se realiza las mediciones de capacidad de proceso. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los tiempos altos en el proceso de afiliación. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para cada una de las variables de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de afiliación. Se propone la implementación de herramientas de mejora como 7 desperdicios o MUDA, programa 5´S, un plan de capacitación y estandarización del proceso de afiliación. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de tablas de control y herramientas Poka Yoke desarrolladas bajo la modalidad de semaforización en el sistema de atención al cliente. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto.
Tesis

El presente trabajo tiene como objetivo principal mejorar el proceso de pintado en polvo, o como se le conoce también, pintura electrostática o powder-coating, aplicando como herramienta de mejora la metodología Six Sigma. El trabajo se inicia con una breve descripción de la organización, el producto que ofrece y las operaciones en el que está involucrado. Luego se ejecutan los pasos necesarios para identificar los problemas y proponer mejoras para estos. Para iniciar con el pre diagnóstico del proceso; identificamos los requerimientos de los clientes con respecto a lo que se produce en la empresa, tales como la tonalidad de color, la ausencia de óxido o grumos en la pieza a pintar, la calidad del producto, etc. Obtenido los requerimientos, se identifica el proceso involucrado, dando como resultado el proceso de pintura. Luego de haber identificado el proceso más crítico en cuanto a defectos, se emplea herramientas de calidad como el estudio R&R, los gráficos de control, capacidad de proceso y Six Sigma para obtener la situación actual del proceso en mención. Al realizar el análisis del proceso de pintado en polvo se identifica los factores más relevantes que son las fuentes del problema en el proceso, para ello se aplica el diseño de experimentos que contribuye a mejorar dichos factores y presentar una situación óptima para reducir el porcentaje de piezas defectuosas. Después de haber encontrado una forma de reducir la cantidad de piezas no conformes en el proceso, se desarrolló las propuestas de mejora para el proceso de pintura en polvo, donde se determinaron los niveles adecuados de cada factor; para optimizar el proceso, esto involucra programas de capacitación para el personal, planificación para la calibración anticipada de equipos y mantener el área de trabajo en orden.
Tesis

El presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%.
Tesis

En el presente trabajo se plantea mejorar y optimizar la gestión y las operaciones de la dirección general de administración en la gestión económica, financiera, contable y el presupuestal y en la gestión de bienes y servicios administrativos para lograr la excelencia operacional utilizando la metodología Lean Six Sigma. En la fase de definición se identifica los principales problemas de las dos gestiones elegidas para poder proponer mejoras en la dirección general de administración mediante una matriz de priorización de problemas que considera una serie de factores para cada uno de los problemas encontrados, dando como principales problemas los servicios entregados fuera de tiempo, conservación del orden y limpieza en los lugares de trabajo, procesos no estandarizados y falta de procedimientos de los procesos y demora en los procedimientos o trámites a realizarse. Además, se explicará el porqué de utilizar la metodología Lean Six Sigma, la voz del cliente, se elabora la carta de definición del proyecto y los diagramas de proceso de los servicios. En la fase medición se describe la situación actual de la gestión de bienes y servicios administrativos y la gestión económica, financiera, contable y presupuestal a través del mapa de flujo de valor, se realiza la toma de datos las variables críticas identificas en la voz del cliente y se evalúa el costo de la no calidad. Se emplea la prueba de ajustes de variables, gráficos de control y el análisis de la capacidad del proceso para obtener la situación actual de los servicios en evaluación en la cual se determino que ninguna de las varibales críticas identificadas cumpla con la capacidad del proceso. La fase analizar primero se desarrolla una evaluación de los sietes desperdicios según la metodología Lean Manufacturing; luego, se analiza las causas porque se origina los problemas y los requerimientos del cliente definidos en la fase anterior. Luego, se efectúa el análisis de varianza (ANOVA) para cada una de las variables correspondientes a este grupo, donde se obtienen queel método de trabajo y el tiempo de revisión de documentos son variables causa raíz que influyen en el problema principal. La fase mejorar es la última que se desarrolla y se divide en dos grupos: mejoras utilizando herramientas de Six Sigma y Lean Manufaturing. En el primer grupo se desarrolla el diseño de experimentos para las dos variables que influyen en el problema principal, analizadas en la fase anterior mediante la metodología de diseño ii de experimento. En el segundo grupo se desarrolla el planteamiento de la mejora propuesta por cada herramienta analizada en la fase anterior y su beneficio mediante las metodologías Kaizen, 5 S´ y Trabajo Estándar. Finalmente la evaluación económica nos ofrece los beneficios económicos alcanzados luego de ejecutarse la fase de mejora.
Tesis

El presente trabajo nace con la necesidad de mejorar el proceso de impresión Offset, aplicando como herramienta de mejora la metodología Six Sigma. El trabajo se inicia con una breve descripción de la organización, el producto que ofrece y las operaciones en el que está involucrado. Luego se ejecuta el ciclo DMAIC; Definir, Medir, Analizar, Mejorar (Improve, en ingles) y Controlar.
Tesis

La aplicación de la metodología TLS (Teoría de las restricciones “TOC” – Lean Manufacturing – Six Sigma) se realiza a una fábrica dedicada a la producción de grupos electrógenos, carrocerías para ómnibus; así como, a la prestación de servicios de reparación y mantenimiento en talleres especializados. La planta de grupos electrógenos se dedica al diseño y manufactura de generadores, tableros eléctricos y maquinaria industrial a base de motores diésel, permitiéndose lograr consolidación y prestigio en el mercado internacional, conservándose entre las 200 mayores empresas del Perú en los últimos 10 años, manteniendo sus proceso con certificado ISO 9001. Según indicadores financieros de los últimos años, el rubro de grupos electrógenos ha obtenido un mayor margen de utilidad bruta comparada a los otras rubros, 25% en promedio, motivo por el cual se debemos enfocarnos en mejorar los procesos de esta, para no malgastar recursos en costos de no-calidad, para de esta manera obtener mayores utilidades. Ahora, dentro de esta planta existen 3 líneas de ensamble bien definidas: Línea de menor potencia, Línea potencia media, Línea de mayor potencia; la cantidad de grupos electrógenos producidos en la Línea menor suma alrededor del 60%, representando una facturación superior al 35% de la planta; esta Línea de grupos electrógenos de menor potencia a su vez se divide internamente en: Línea de fabricación de metal/mecánica, Línea de fabricación de pintura, Línea de ensamble mecánico/Eléctrico, observando en el ensamble mecánico/eléctrico un bajísimo porcentaje de valor agregado en el tiempo de entrega, cerca del 20%, esto incidía en la entrega del producto terminando, tomándose más de 7 días en terminar de fabricar un grupo electrógeno, teniendo en cuenta un horario laboral de 9 horas, razón por el cual nuestro principal objetivo es incrementa este porcentaje. Aplicando la metodología TLS, partiendo con los pasos del TOC como solución global, empleando formatos DMAIC del Six Sigma y herramientas del Lean Manufacturing dentro de este, se rediseño y balanceo la línea de ensamble mecánico/eléctrico consiguiendo elevar el valor agregado del ensamble en un 80%, permitiendo entregar los grupos electrógenos en menos de 4 días, logrando obtener considerables ahorros y mayores oportunidades para la empresa, los cuales se evidencia en la evaluación económica.
Tesis

El presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad en el proceso de corte de una empresa textil empleando la metodología DMAIC. El trabajo se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el planteamiento de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y proceso productivo. Asimismo, se realiza un diagnóstico donde se selecciona el proceso de corte como el más crítico. Luego, se desarrolla las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifica el principal problema en el proceso de corte que resulta ser la diferencia en medidas de las piezas cortadas. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el método empleado para la toma de datos, se selecciona las variables críticas del proceso; para luego, planificar la toma de muestras y realizar las mediciones de capacidad de proceso. Además, se realizó un estudio R&R para verificar la exactitud del sistema de medición. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los productos defectuosos en el proceso de corte. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para la variable de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de corte. Se propone la implementación de herramientas de mejora como Poka Yoke, programa 5´S, un plan de capacitación, estandarización del proceso de corte y un plan de mantenimiento para las máquinas de corte. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de gráficas de control por variable y la utilización de una hoja de verificación con el fin de monitorear el proceso de corte. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto.
Tesis