Dissertations / Theses on the topic 'Siemens Industrial Turbomachinery AB'

Examensarbetet sammanfattar de mekanismer som binder kapital i den speciella miljö som råder i företagets gasturbintillverkning. De pågående verksamhetsutvecklande åtgärderna recenseras ur ett kapitalbindningsperspektiv och rekommendationer inför det fortsatta kapitalbindningsarbetet hos företaget presenteras. Rapporten visar även hur gängse mätmetoder och nyckeltal behöver anpassas för de långa ledtiderna och den höga grad av kundanpassning som företagets produkter kännetecknas av.

This report is the result of a master thesis work which has been carried out at Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT). The aim of the study has been to examine the possibilities of improving the internal material handling at SIT by making the flow of materials more efficient.

SIT develops, manufacture and sell steam and gas turbines to industrial customers all over the world. The site in Finspång consists of a number of workshops which are geographical spread across a fairly large area. This creates a need for material movements and transports that does not add any value to the final products being made.

To examine the possibilities of making the material handling at SIT more efficient, a description of the present situation and a mapping of the internal material flows have been made. With the mapping as a starting point, a proposal for how to improve the material flow is presented and analyzed regarding both quantitative and qualitative aspects.

The proposal, which is overarching and describes general effects rather than details, suggests that SIT relocate the core engine assembly department from the area called “Centrum” to the area called “Norrmalm” and locate the incoming goods area as close as possible to the place of the consumption of the material.

The analysis of the mapping shows that there is 180 kilometers of internal transports at SIT every week. In this distance, transport between different departments and different working stations in the same building, are not included. The need for transports exists mainly because of the fact that SIT has its incoming goods area located at Norrmalm, approximately 2.2 kilometers away from its warehouse building and by implementing the proposal given in this work, the weekly transport distance will decrease by 60 percent. Apart from the decrease in distance, the change will also make it possible to simplify the goods receiving process.

Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT) manufactures gas turbines, conducts service and develop gas and steam gas turbines. The organization is located in Finspång and in Trollhättan with customers positioned all over the world. During later years the service operation has grown in volume significantly, and at the moment the organization returns number of parts for repair and recondition every year. During maintenance of a Customer turbine SIT uses both tools and instruments that when the maintenance is completed are returned to SIT in Finspång. The master thesis has studied the return processes for Siemens Industrial Turbomachinery AB for goods from the Customer site to Siemens Industrial Turbomachinery in Finspång and Trollhättan. The return processes can be divided into three main types: Planned Maintenance, Unplanned Maintenance and Tools and Instruments. The return processes and their adjacent processes have been mapped up in order to receive a picture over the present situation. The study has also summarized the demands from the processes before, during and after the return process. From the summarized demands, 26 actions have been formed that are directed at the return process. The actions have been prioritized and discussed during two seminars with personal with knowledge about the return process from different departments at Siemens. The prioritization and the authors’ own knowledge about the return process have resulted in suggestions for how Siemens Industrial Turbomachinery shall focus their work of improvement. The suggestions have been divided up into three steps so Siemens shall focus on the right action in the right order during the work of improvement. The actions include better communication, a reduced variation, correct hand over between processes and sub processes, change in work routines and an idea regarding necessary information for the process to be able to improve. One of the most important areas is that Siemens need to improve the basic data to be able to manage the returns when the maintenance of the customer turbine is planned. Siemens also needs to be able to carry out information regarding the return to the personal at customer site in a better way. The study has also examined how an internal measurement system would improve the return process. Of 22 measure points the study has suggested 6 measure points to be implemented in the return process that would help Siemens to better control their return process, make it easier to improve and to be able to make conclusions regarding future changes.
Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT) tillverkar gasturbiner och bedriver service av både gas och ångturbiner. Verksamheten har man belägen i Finspång och Trollhättan och kunderna finns belägna i hela världen. Under senare år har Siemens Industrial Turbomachinery AB serviceverksamhet vuxit kraftigt och i dag returnerar företaget en stor mängd delar för reparation och rekonditionering. Vid ett underhåll på kundens turbin används både verktyg och instrument som hyrs ut till underhåll över hela värden och när underhållet är klart ska de returneras till Siemens Industrial Turbomachinery AB i Finspång. Examensarbetet har studerat Siemens Industrial Turbomachinery ABs returprocesser för gods från kundens plats till Siemens Industrial Turbomachinery ABs i Finspång och Trollhättan. Returprocesserna kan delas in i tre huvud typer: Planerade delar, Oplanerade delar och Verktyg och Instrument. Returprocesserna och dess angränsade processer har kartlagts för att få en bild av nuläget, arbetet har även sammanställt kraven utifrån processerna före, under och efter returprocessen. Utifrån kravbilden har 26 åtgärder tagits fram som berör returprocesserna. Åtgärderna har prioriterats och diskuterats på två seminarier med Siemens personal från flera olika avdelningar som hanterar returer. Prioriteringen samt författarnas egen förståelse för processerna har utmynnat i ett förslag till hur Siemens ska gå till väga för att förbättra returprocesserna. Förslagen har då delats in i tre steg för att Siemens ska kunna fokusera på rätt sak i rätt ordning under förändringsarbetets gång. Åtgärderna behandlar bättre kommunikation, minskad variation i utfallet av processerna, korrekta överlämningar mellan processer och delprocesser, förändringar i arbetsrutiner och vilken information som krävs för att processerna ska fungera bättre. Ett av de viktigaste områdena är att Siemens måste förbättra underlaget för returerna när de planerar ett underhåll för kundens turbin. Siemens måste även bli bättre att föra ut information om returen till deras personal på plats hos kund. Studien har även undersökt hur ett internt mätsystem skulle förbättra processen. Av 22 mätpunkter har studien visat att 6 mätpunkter är intressanta för returprocesserna, de skulle hjälpa Siemens att skaffa kontroll på processen, styra mot förbättringar och kunna dra slutsatser om framtida förändringar.

Syftet med detta examensarbete är att analysera packinspektionsflödet samt att presentera förbättringsförslag för att effektivisera transportpackningsprocessen och reducera platsbristen på packytan. Arbetet är utfört på Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT) i Finspång under sommaren och hösten 2009.

 

SIT är en del av det tyskägda företaget Siemens AG och är ett världsledande företag inom tillverkning av gas- och ångturbiner. Ett påtagligt problem är den platsbrist som råder och företaget har inga egna möjligheter att lagra ytterligare produkter, vare sig kortidslagring eller långtidslagring. Vidare är tillverkningskedjan ursprungligen utformad för att klara av ett fåtal kontinuerliga beställningar. I nuläget befinner sig företaget i en situation där de tillverkar fler turbiner än någonsin, vilket medför att både maskiner och personal utsätts för en högre belastning och tillverkningsprojekten måste bedrivas parallellt utan störningar för att kunna produceras i tid. En störning som företaget vill begränsa är den som uppstår vid packinspektioner. Under leveransfasen transportpackas leveransen och i ett fåtal av projekten kräver kunden en packinspektion innan leverans sker.

 

För att kartlägga packinspektionsmomentet har en nulägesbeskrivning av befintlig process konstruerats. Därifrån konstaterades att den störning som en packinspektion medför är en dominoeffekt som påverkar flera avdelningar i företaget såsom, spedition, transportpackning samt kvalitetsavdelningen. Nulägesbeskrivningen har sedan utgjort underlag för att ta fram de förbättringsförslag som presenteras för att reducera platsbristen på packytan. Majoriteten av förbättringsförslagen baseras på Lean-konceptet, där huvudsyftet har varit att minimera påverkan av packinspektionerna i verksamheten för att få ett bättre flöde, hålla hög kundservice samt minimera ytan som en packinspektion upptar. Ett exempel på detta kan vara att strukturera befintlig packinspektionsprocess.

 

Resultatet av de förbättringsförslag som redovisats i analysdelen påvisar att det går att få ett bättre flöde genom packinspektionsmomentet samtidigt som packytan inte blir lika belastad vid en packinspektion. I framtiden kommer de förbättringsförslag som behandlas att kunna tillämpas på andra avdelningar och företag som tillämpar packinspektioner. 

Detta examensarbete inom lean produktion anpassar, tillämpar och utvecklar metoden för värdeflödeskartläggning på Siemens Industrial Turbomachinery AB:s tillverkning av mellanväggar. Företaget ser en ökad efterfrågan på ångturbiner, där mellanväggar är ingående komponenter. Produktionen av mellanväggar sker idag i funktionell verkstad där mellanväggen genomgår drygt 20 operationer. Värdeflödeskartläggningen ska presentera ett förbättrat produktionssystem för mellanväggar som kan möta den prognostiseradeefterfrågan. Metoden för värdeflödeskartläggning har sitt ursprung hos Toyota och bilindustrin. Examensarbetet utvecklar metoden för kundorderstyrd lågvolymproduktion och presenterar en metodhandbok för leanimplementatörer. Den föreslagna datainsamlingsmetoden förutsätter att en tvärfunktionell grupp från värdeflödet sätts samman. Vid utbildning av gruppen är det viktigt med exempel från den egna branschen, helst den egna verksamheten för att skapa en positiv identifiering. Utifrån givna förutsättningar resulterade värdeflödeskartläggningen i en flödesgrupperad, U‐formad layout för mellanväggstillverkning. Flödesgruppen är i sin tur indelad i tre celler där produktionen styrs genom CONWIP. Vid den dimensionerande efterfrågan beräknas de föreslagna förändringarna resultera i en ledtidsreduktion på 70 % och kapitalbindningen i mellanväggar minska med 28,5 miljoner kr. För att nå dit måste fokus i organisationen flyttas till flöde och takttider, dagens system där ekonomistyrningen riktar in sig på beläggningstimmar i maskiner suboptimerar systemet. Utbildning är en förutsättning för att skapa den kulturförändring som krävs för att skapa en lärande organisation med ett snabbt materialflöde med få störningar. Den genomförda kartläggningen ger också riktade rekommendationer om var i värdeflödet vissa typer av insatser vore till stor nytta, dels kortsiktigt men även långsiktigt.
This master’s thesis in the area of Lean Production adjust, apply and develop the method for Value Stream Mapping at Siemens Industrial Turbomachinery AB:s production of diaphragms. The company stands to an increased demand of steam turbines, in which diaphragms are components. Today the manufacturing of diaphragms is carried out in a conventional workshop divided into functional departments. The production process consists of more than 20 operations. The aim for the Value Stream Mapping of the production process of diaphragms is to present an improved production system with ability to reach the future demand of diaphragms to steam turbines. The method for Value Stream Mapping origins from Toyota and the automobile industry and this master’s thesis develops the method for low volume make‐to‐order production and presents a methodology guide for lean implementers. The suggested methodology recommends that a cross‐functional team is gathered to map and develop the operations. When educating the team it is important to show examples from the same kind of industry, preferably from the own company, to create a positive feeling of identification. By the given presumptions the value stream mapping resulted in a product oriented layout with a u‐shaped material flow. The layout is divided into the three production cells in which each work in process is controlled by CONWIP. At the dimensioning demand the suggested improvements are calculated to result in a lead time reduction by 70 % and the capitalization in work in process is reduced by 2.7 million euros. To reach this target the focus in the organization needs to be changed into flow of material and takt time. Today’s capacity oriented focus sub‐optimizes the system – the goal is to deliver products at the right time, amount and quality to the customer at a low cost, not activate machines. Education is a key in the cultural change that is needed to create a learning organization with few disturbances and a fast material flow. The Value Stream Mapping of diaphragms resulted in directed suggestions where in the production flow certain lean production tools will generate most advantages for the Value Stream.

Denna rapport syftar till att undersöka hur Siemens Industrial Turbomachinery AB i Finspång har valt att arbeta med processförbättringsmetoden Six Sigma, som är en mycket populär metod för att genomföra processförbättringsprojekt och mycket attraktiv för företag som ska arbeta med sådana.

 

Metoden bygger på statistik och att fatta välinformerade beslut. Detta görs genom att samla team-medlemmar från den process som ska förbättras och genom att göra mätningar inom sagda process.  Man börjar ett projekt genom att definiera problemet, går vidare med att mäta den aktuella processen, analyserar sedan de data man fått in, försöker komma på lösningar och slutligen implementerar man den lösning man bedömt som bäst.

 

Vi gjorde en kvalitativ fallstudie på företaget och intervjuade över ett dussin personer som hade olika grader av bekanthet med Six Sigma, för att få utsagor från personer med olika perspektiv på metoden.  Av detta fick vi veta att de som har varit med i ett förbättringsprojekt eller har utbildat sig inom Six Sigma var begränsade till en knapp tiondel av de anställda på företaget, men att de som var insatta i metoden var ganska väl insatta.

 

Vi går igenom ett antal faktorer inom Six Sigma och projekt baserade på metoden och ställer dessa mot relaterade teorier så att vi kan dra slutsatser.

 

Slutligen tar vi upp våra slutsatser och avslutande reflektioner där vi kommer fram till att mycket av problemen med metoden ligger i om man inte använder den fullt ut utan försöker klara sig utan att ge de resurser som krävs men att metoden annars ger ett stabilt ramverk för processutveckling.

Siemens Industrial Turbomachinery AB i Finspång är ett företag som bland annat levererar gasturbinanläggningar till hela världen. Inför huvudleveransen av anläggningen från Finspång genomgås en process, kallad avropsprocessen, där förberedelser görs i form av bland annat utplock ur förrådet, packning och administration. Processen är idag ojämn då arbetet stoppas och startas flertalet gånger, dessutom krävs mycket handpåläggning och påtryckningar för att driva processen framåt. Avdelningar som ingår i det studerade systemet är främst projektstöd, förråd, montage och packning. Projektstöd har en administrativ roll och skapar den systemmässiga transporten med allt som ska levereras, där bland annat genereras plocklistor till förrådets kö. Förrådet i sin tur plockar material som ska levereras, och skickar det sedan till packningen som förpackar materialet enligt de behov som krävs beroende på transportsätt. Montagets del i processen är att montera av material som inte kan levereras monterat på maskinen och skicka det till packningen som packar på samma sätt som beskrivs ovan. Syftet med examensarbetet är att kartlägga den nuvarande avropsprocessen för leverans av gasturbinanläggningar och ge åtgärdsförslag på hur material- och informationsflödet i processen kan utjämnas. Åtgärdsförslagen ska utvärderas med hänsyn till interna risker och kostnader. En kartläggning upprättades med hjälp av SIPOC-modellen för att skapa en detaljerad bild av hur avropsprocessen fungerar, med samtliga ingående avdelningarnas material och informationsflöden. Kartläggningen analyserades, och utifrån analysen identifierades ett antal orsaker till det ojämna flödet. De identifierade orsakerna strukturerades därefter med hjälp av Ishikawadiagram och samlades till följande huvudorsaker; att materialet hemkommer sent till SIT AB, att avropsmötet är bristfälligt, att processen för att skapa avrop är otydlig, att arbetssättet i förrådet brister, samt att vissa triggers är bristfälliga. Huvudorsakerna som framkom i orsaksanalysen diskuterades sedan i en åtgärdsanalys där diskussioner kring möjliga åtgärder fördes utifrån relevanta teorier. Dessa diskussioner sammanställdes sedan till mer konkreta åtgärdsförslag. Förslagen som framkom beskrivs kortfattat nedan: 1. Sent material. Steg ett är att arbetet som påbörjats med att införa proactive planning, som åtgärd till grundproblemet, fortsätter. Detta kompletteras med att den lista med material som riskerar att bli sent fortfarande skapas och lämnas till internprojektledaren som tar reda på om materialet hinner komma hem i tid. Om det inte hinner hem är det viktigt att information om detta förmedlas till berörda avdelningar så att onödig väntetid inte uppstår, detta förslagsvis av internprojektledaren som har störst helhetsinsikt. 2. Bristande avropsmöte. Ett förslag har tagits fram på hur checklistan för avropsmötet kan utvecklas för att underlätta förberedelser inför mötet. Denna ska distribueras av internprojektledaren tillsammans med övrig information till mötet i samband med kallelsen. Det kan även vara bra att förtydliga de rutiner för genomförande som finns, till exempel gällande vem som håller i mötet. Ett uppföljande möte kan även hållas veckan innan packveckan för att följa upp och informera om läget i projektet. 3. Otydlig process för avrop. Projektstöd bör inte invänta klartecken från packningen utan istället i största möjliga utsträckning göra samtliga avrop under samma dag och ange fredagen innan packveckan i deras avrop. Om materialet inte finns hemma i tid ska projektstöd invänta inlagringen på förrådet innan de gör sina avrop, och i de fallen föreslås att dagens datum skrivs in i avropet så att utskriften av listan görs så fort som möjligt. När avropet skapats skriver förrådet ut alla listor och lämnar till packningen för nytt plockdatum. Packningen föreslås alltid ge det nya datumet till förrådet exakt tre dagar innan de vill ha materialet för att minska risken för att de ska behöva ändra datumen flera gånger. I de fall förrådet i Centrum ska plocka på samma lista rekommenderas att det nya plockdatumet distribueras via mejl. Förslaget innebär att förrådet inte kan utföra mätningar genom SAP, och därför har en möjlig manuell mätning tagits fram i form av ett Excel-dokument. 4. Arbetssätt förråd. Det första som tas upp är att dokumentera strulet för att kunna prioritera att lösa det strul som orsakar mest problem. Ett förslag för hur detta skulle kunna se ut har tagits fram i ett Excel-dokument. Viktigt är även att tid avsätts för förrådet för att kunna arbeta fram bra rutiner och processer för sitt arbete och att en person finns ansvarig för att driva förrådets arbete med förbättringsarbete. Förutom detta kan förbättringar uppnås för packningen om förrådet börjar göra muntliga överlämningar i samband med att de levererar material. För att förenkla detta vid de tillfällen då den ansvariga packaren inte finns tillgänglig är förslaget att en whiteboardtavla sätts upp med en kolumn för varje packare där plocklistan till det som lämnas över sätts upp. Det sista som tas upp i detta förslag är att förrådet borde skriva ut de korrekta märklapparna från början och märka materialet med dessa. Då lapparna inte går att få ut i plockordning är det viktigt att fortsätta att arbeta med detta för att hitta en bra lösning. 5. Otydliga triggers. Gällande triggern för att platslistan ska skapas förslås att packningen hör av sig till projektstöd när de vill ha listan. Behovet är tydligare hos dem och därför är det mer naturligt att de styr när de vill ha den.

Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB) i Finspång är ett företag vars verksamhet är inriktad på tillverkning av gas- och ångturbiner för främst industriella tillämpningsområden. Företaget har cirka 2 100 anställda och är en del av den tyska storkoncernen Siemens AG. Inom SIT AB har det sedan tidigare funnits en delad mening kring vilka orsaker som främst bidrar till förluster inom företagets produktion. I dagsläget genomförs flera olika typer av driftsuppföljningar, ett problem är dock att dessa inte är synkroniserade för att ge en tydlig förlustbild på maskinspecifik nivå. Till följd av detta önskar nu produktionsansvariga på SIT AB undersöka möjligheten att mäta utrustningseffektiviteten hos sina maskinresurser genom införande av mätetalet Overall Equipment Effectiveness (OEE). Genom ett pilotprojekt ska en metod för mätning av OEE på SIT AB utvecklas, denna ska sedan implementeras och testas på två av företagets fleroperationsmaskiner. Pilotprojektet genomförs i form av ett examensarbete, arbetet ska ligga till grund för rekommendationer gällande hur mätresultaten ska användas samt hur SIT AB ska gå tillväga för att kunna genomföra OEE-mätningar i större skala.

OEE avser mätning av total utrustningseffektivitet genom ett enda mätetal. Syftet med beräkningen är att åskådliggöra omfattningen av de sex stora produktionsförluster som definieras inom ramen för Total Productive Maintenance. Efter förlustanalys kan välriktade förbättringsåtgärder vidtas med avsikt att öka utrustningseffektiviteten hos den studerade resursen.

Inom denna undersökning konstateras att OEE är ett mätetal som främst är framtaget för applikation i processliknande industrier. Eftersom SIT AB bedriver tillverkning i en huvudsakligen funktionell verkstadsmiljö krävs viss anpassning för att öka mätetalets tillämpbarhet på företaget. En sådan anpassning får även stöd i litteraturen där det klargörs att det är viktigare att åstadkomma en mätning som kan ligga till grund för förbättringsarbete än att strikt följa grunddefinitionen av OEE. Som stöd för metodanpassningen genomfördes en fallstudie på Kongsberg Terotech AS (KTT), ett av nordens ledande företag inom branschen för underhåll av verktygsmaskiner. KTT har stor erfarenhet inom OEE-mätning genom arbete som rådgivare på uppskattningsvis 15-20 olika företag där verksamhetsområdena sträcker sig från enstyckstillverkning till processindustri och från skärande bearbetning till livsmedelindustri.

Den metod som utvecklats för mätning av OEE på SIT AB är helt baserad på storheten tid. Mätningen sker genom tidsregistrering inom ett diskret antal fördefinierade förlustkategorier, framtagna specifikt för de studerade maskinerna. Genom utvecklandet av en specialdesignad blankett kan datainsamlingen skötas av maskinernas operatörer under pågående ordinarie arbete. Mätningarnas manuella utförande utgör ett hinder för exakt stopptidsmätning, konceptet kan dock införas med kort varsel och utan krav på dyra investeringar i avancerad mätutrustning.

På inrådan från KTT genomfördes OEE-mätning under en period om fyra veckor i respektive maskin. Förlustdata kunde insamlas från 95 av 96 möjliga skift och dataunderlaget omfattar 564 respektive 576 planerade produktionstimmar i vardera resurs. Trots att de båda fleroperationsmaskinerna i princip är identiska till utförandet uppvisades förlustbilder som i jämförelse är relativt olika. Av detta dras slutsatsen att maskinerna bör behandlas individuellt vid vidtagandet av eventuella förbättringsåtgärder.

OEE-mätning är något som enbart ska utföras i syfte att underlätta och motivera kontinuerligt förbättringsarbete kopplat till företagets tillverkningsprocesser. Den framtagna mätmetoden kan hjälpa SIT AB att värdera förbättringspotentialen hos den studerade produktionsutrustningen, insamlad data kan även användas för att prioritera hur förbättringsinsatserna ska fokuseras. Huvuddragen i metoden kan även användas för mätning i stor skala, förlustkategorier bör dock väljas utgående från den maskin där mätningarna ska introduceras. En tydlig nackdel är att metoden i nuvarande utförande inte säkerställer god kvalitet i insamlad data, detta kan innebära viss risk för att beslut fattas på felaktiga grunder. Metoden kan vara lämplig att använda som introduktion till OEE-mätning eller i det fall att företaget vill undvika mer omfattande investeringar kopplat till mätningarna. Om SIT AB i framtiden vill satsa på OEE-mätning rekommenderas att datainsamlingen automatiseras.

Det förbättringsarbete som ska följa av genomförda OEE-mätningar bör skötas av förbättringsgrupper tillsatta för ändamålet. Förbättringsgrupperna innehåller med fördel personal med olika kunskapsområden. En tvärfunktionell sammansättning bör innebära att förbättringsarbetet kan skötas på ett mer mångsidigt sätt än vid behandling av enskilda personalgrupper. Den viktigaste förutsättningen för ett lyckat förbättringsarbete är att alla beslut kan baseras på fakta från verkligheten, mätningar som exempelvis OEE utgör konkreta verktyg för att åstadkomma denna situation. För att kunna styra och förbättra centrala produktionsprocesser måste dessa ständigt utvärderas. I detta sammanhang kan införandet av OEE-mätning komma att spela en central roll för verksamheten på SIT AB.

Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB) in Finspong is a company dedicated to the production of gas- and steam turbines mainly for industrial applications. The company has around 2 100 employees and is a part of Siemens AG based in Germany. There have previously been different opinions regarding what the largest causes of losses within the company’s production are. Today a number of different ways to follow up on the production is used, a problem with these are however that they are not synchronized to give a clear view of the losses on any specific machine. As a result the production managers at SIT AB now want to look into the possibility of measuring the machines´ effectiveness by introduction of the technique Overall Equipment Effectiveness (OEE). A method for measuring OEE at SIT AB will be developed through a pilot study, this will then be implemented and tested on two of the company’s multifunctional machines. The pilot study is to be performed in the form of a master’s thesis, the paper will be the basis for recommendations regarding how the results of the measurements shall be used and how SIT AB should go about making the measurements usable on a grander scale.

OEE is used to show a resource’s total effectiveness with a single parameter. The calculations are aimed at illustrating to which extent the six big losses defined within Total Productive Maintenance affect the production. After the losses have been analysed improvement measures can be taken in order to increase the previously measured resource effectiveness.

Within this thesis it is concluded that OEE is developed mainly for use in mass-producing industries. Since SIT AB conducts production with similarities closer to a work-shop some adjustments have to be made in order to make OEE more applicable in the company. Such adjustments are supported by the literature where it is stated that it is more important to achieve a measurement which can be used as a basis for improvement rather then to strictly follow the original definition of OEE. As a support for the work with these adjustments a case study was conducted at Kongsberg Terotech AS (KTT), one of the leading companies regarding maintenance of tooling machines in the Nordic countries. KTT has gained a lot of experience when it comes to measuring OEE since they have worked as counsellors at approximately 15-20 different companies ranging from production of single units to mass-production and from metalwork to the food industry.

The method developed for the measurement of OEE at SIT AB is completely based on the entity time. The information is gathered by means of time being registered within a discrete number of predefined loss-categories designed specifically for the studied resources. Since a specially designed form is used the gathering of information can be performed by the operators during regular work. Exact registration of losses is hindered by the measurements being performed manually, however this allows the concept to be introduced with short notice and without the need of expensive investments regarding advanced equipment.

For manual data collecting KTT advised that the measurements should be performed for a period of four weeks in each machine. Data containing the losses could be gathered from 95 out of 96 shifts, which means observation of 564 and 576 planned production hours respectively in each machine. Despite the identical features of the multifunctional machines they presented different losses. This leads to the conclusion being drawn that all machines must be treated individually when it comes to deciding improvement measures.

Measuring OEE should only be carried out when the purpose is to create a basis for continuous improvement of the company’s production processes. The developed measuring technique can aid SIT AB in evaluating the potential for improvement of the studied equipment, the data can also be used to prioritize where improvement measures should be taken first. The main part of the technique can be used for measurements on a grander scale, the loss categories should however be chosen in accordance with the specific machine being studied. A clear down side is that the method in its current state does not secure good quality data, this can potentially mean that decisions are made based on false information. The method is suited for an introduction to OEE or if a company wants to avoid extensive investments. For the best possible result an automatic data collecting system is advised.

Improvement activities based on the OEE measurements should be carried out in groups appointed for the task. These groups should consist of staff with different areas of expertise, a cross functional composition will hopefully mean that the work with improvements can be undertaken in a versatile manner. The most important prerequisite for successful work with improvements is that all decisions are based on facts, measuring OEE can be used as a tool to present the reality. In order to be able to control and improve important production processes these must be constantly evaluated. In this context the introduction of OEE measurements can play an important role for the production system at SIT AB.

Siemens Industrial Turbomachinery AB, nedan utskrivet som Siemens, är en svensk turbintillverkare placerad i Finspång som tillhör den tyska koncernen Siemens AG. Turbintillverkningen i Finspång började 1911 under namnet STAL men har sedan dess bytt ägarstruktur flertalet gånger. STAL-Laval, ABB STAL och Alstom Power är ett urval av de namn verksamheten har haft innan den blev en del av Siemens.

Ett problem som Siemens står inför vid produktionsplanering av gasturbiner är de mycket långa ledtider inom den egna produktionen samt från underleverantörerna. Den totala ledtiden för en gasturbin är cirka 2,5 år samtidigt som de flesta kunder beställer sin gasturbin cirka ett år innan leverans. Produktionsplaneringen förlitar sig därför mycket på prognoser vilket skapar en osäkerhet. Detta gör det svårt att sätta en huvudplan som matchar den sanna efterfrågan från kunderna. Problemet förenklas inte av att en turbin är en mycket komplex produkt med djupa och breda produktstrukturer. Utan en säker huvudplan blir det svårt för Siemens att planera för tillverkning och inköp på ett effektivt sätt. Vid examensarbetets utförande fanns ett tydligt behov av att förbättra planeringsprocessen på Siemens för att på sikt få en stabilare och bättre planering.

Advanced Planner and Optimizer (APO) är ett så kallat avancerat planeringssystem från den tyska affärssystemsleverantören SAP. SAP levererar dessutom Siemens affärssystem R/3. APO kan användas för att planera och styra en hel supply chain med hjälp av sofistikerade matematiska metoder. APO är kopplat till R/3 så data kan överföras dem emellan men arbetet som utförs i APO sker i en fristående miljö så att scenariosimulering kan genomföras.

Examensarbetets syfte är att analysera hur APO kan stödja produktionsplaneringen på Siemens. För att göra detta har tre frågor ställts och besvarats. Dessa frågor är:

• Vilka behov finns i dagsläget på Siemens i Finspång?
• Vilka funktioner finns i planeringssystemet APO och hur fungerar de?
• Går det att matcha Siemens nuvarande behov med funktionerna i APO?

Under arbetets första skede behandlades de två första frågeställningarna parallellt. Först när dessa besvarats analyserades matchningen dem emellan som efterfrågas i fråga tre.

De behov som har observerats är:

• Ersätta och förbättra dagens simuleringsverktyg Testsystem 4 som kommer att försvinna oktober 2010
• Möjliggöra kapacitetsutjämning och simulering vid taktisk planering för att skapa bättre beslutsunderlag till huvudplanen
• Kvotering vid köpa/tillverka-beslut måste effektiviseras för att ge ett bättre underlag till den egna verksamheten och till externa leverantörer
• Minska beroendet av nyckelpersoner samt komma ifrån betydelsen av tumregler vid planeringsarbete
• Förenkla arbetet med prognossammanställning och utveckla arbetet kring prognosuppföljning.

De funktioner i APO som studerats under examensarbetes gång är Demand Planning (DP), Supply Network Planning (SNP) och Production Planning and Detailed Scheduling (PP/DS). DP kan sammanställa en efterfrågeplan och har verktyg för prognostisering och prognosuppföljning. SNP är ett verktyg för taktiskt planering som klarar av att beläggningsutjämna produktionen genom de tre lösningsmetoderna Optimizer, Heuristics och Capable-To-Match. PP/DS använder matematiska metoder för att underlätta den operativa planeringen i ett företag.

Författarnas första rekommendation till Siemens är att använda modulen SNP till att förbättra den taktiska planeringen. Detta kan ske genom att huvudplanerare kan kontrollera beläggningsutjämning tidigt samt simulera olika planer för att välja den som anses bäst. På så sätt kommer Siemens planerare få ett bra beslutsunderlag att basera sina beslut på. Genom att använda SNP på detta sätt kommer även behovet av att ersätta TS4 uppfyllas. SNP kan även användas till att hantera behovet av bättre kvotering genom att bygga en separat modell dedikerad till denna uppgift vilket kommer leda till effektivare arbetsrutiner i den operativa planeringen.

Den andra rekommendationen är att DP används som ett verktyg för att ge stöd vid efterfrågeplanering och prognosuppföljning. Om SNP samt DP nyttjas till de uppgifter beskrivna ovan kommer möjlighet ges till att avlasta nyckelpersoner och även undvika beroendet av tumregler.

Eftersom det inte finns något överhängande behov av att förbättra detaljplaneringen rekommenderas inte att implementera PP/DS innan de under examensarbetet identifierade behoven har åtgärdats.

Oavsett hur APO ska används på Siemens är det mycket viktigt att implementeringsarbetet sker grundligt och att mycket fokus läggs på förberedelser. Ett avancerat planeringsverktyg som APO måste implementeras smart om det ska kunna användas fördelaktigt. Beroende på hur APO används kommer det eventuellt att medföra en del förändringar i hur dagens planeringsarbete ser ut vilket är viktigt för Siemens att inse och rätta sig efter. Därför är det av yttersta vikt att implementeringsarbetet utförs av konsulter med mycket kunskap och erfarenhet av APO tillsammans med personal på Siemens med god kunskap om verksamheten och dagens arbete.

Siemens Industrial Turbomachinery AB, called only Siemens below, is a Swedish gas turbine manufacturer located in Finspång and is a part of the German group Siemens AG. The production of gas turbines in Finspång was first started in 1911 a company named STAL. Since then the site has changed name numerous times and was at times part of groups such as ABB and Alstom Power before it finally became a part of Siemens AG.

Siemens has got a problem in their production planning process due to very long lead times, both within the own production and from their suppliers. The production lead time for a gas turbine is approximately 2.5 years although Siemens’s customers usually order a gas turbine one year before delivery. The production planners therefore have to rely on forecasts which create uncertainties. This makes it hard to make a master plan that match the actual demand. The complexity of a gas turbine and its deep and wide product structures makes it even harder. Without a good master plan it is very hard to plan effectively further down in the planning hierarchy for the procurement and manufacturing planners. There is clearly a need to improve the production planning process to be able to in time create a more stable and better plan.

Advanced Planner and Optimizer (APO) is a so called advanced planning system from SAP. SAP also delivers Siemens’s ERP-system R/3. APO can be used to plan and control an entire supply chain by using sophisticated mathematical methods. APO is connected to R/3 making data transfer in between easy and also allowing scenario testing outside the actual ERP-system.

The purpose of this master thesis is to analyze how APO can support the production planning process at Siemens. To do that, these three questions have been asked:

• What are the present needs at Siemens in Finspång?
• What functions are available in APO and how do they work?
• Is it possible to match the needs at Siemens with the functions in APO?

Firstly the questions number one and two were answered simultaneously. Not until those questions were answered the answer to the third one was explored by analyzing the match between the two first.

The present needs found at Siemens were:

• To replace and improve the current simulation tool TS4 which will be gone in October 2010
• To make capacity leveling and simulation possible at a tactical planning level that can enable better decision making for the master plan
• Quotation at the make/buy decision has to become more effective to make planning easier at their own workshops as well as at their external suppliers
• To decrease dependence of key human resources and also to stop relying on rules of thumb during the production planning
• To simplify the tasks forecast aggregation and to develop the work regarding follow-up of forecasts

The APO functions that have been investigated are Demand Planning (DP), Supply Network Planning (SNP) and Production Planning and Detailed Scheduling (PP/DS). DP can aggregate a demand plan and has got tools for statistical forecasting and forecast follow-up. SNP is a tool for tactical planning that also can handle capacity leveling through the three different solving methods Optimizer, Heuristics and Capable-To-Match. PP/DS use mathematical methods to handle detailed planning at a short planning horizon.

The authors’ first recommendation is to use the SNP module to improve their tactical planning. This could be done by letting the master planner control capacity leveling early on and also run different scenarios and then choosing the best one. This will provide Siemens’s production planners with reliable information to base decisions on. Also by using SNP in this way the need of a TS4 replacement will be met. SNP can also be used to manage the need of better quotation by building a separate model that is dedicated especially for this task which will increase the work efficiency in operational planning.

The second recommendation is that DP is being used as a supportive tool for demand planning and forecast follow-up. If both SNP and DP are used for the tasks mentioned above it will also be possible to decrease dependence of key human resources and avoid planning by rules of thumb.

Since there is no obvious need of improved detailed planning at the moment, PP/DS is not recommended to be implemented before the other recommended modules.

No matter how APO is going to be used at Siemens it is of utter importance that the implementation is thought through and well planned with a lot of focus on the preparations. An advanced planning system such as APO has to be implemented smartly if it is to work properly. Depending on how APO is to be used there might be some changes in the present way of working with planning which is important for Siemens to realize before executing the implementation. It is also very important that the implementation is being done by a team of skilled consultants with expert knowledge and plenty of experience of APO implementations together with people with a broad knowledge of Siemens’s business.

Gas turbine development is constantly moving forward and for higher efficiency hotter turbine inlet temperature is required. Because of that, one of the largest design problems is to find efficient ways to cool the hot parts in the gas turbine. This master thesis at Linköping University has been written at Siemens Industrial Turbomachinery AB in Finspång. The task was to develop and evaluate new alternative cooling and mounting concepts for a transition duct in Siemens latest gas turbine, SGT-750. Transition duct is a hot part and have the task to guide the hot gas from the combustion chamber to the turbine inlet in a gas turbine. The transition duct of today is cooled by a relative large amount of compressor air which needs to be reduced in case of a power upgrade. The current mounting solution requires three combustion chambers to be removed for one transition duct maintenance, which is time consuming. A literature study and a market research including patent searches was made to get an overview of solutions used today. Concept was then generated from function/means tree together with morphology matrixes. This was divided in two branches, one for cooling and one for mounting and sealing. The concepts were evaluated with Go-/no go screening, datum method and weighted objectives method. Further development and combination of the concepts led to different concept suggestions which will ease and shorten the maintenance and reduce the cooling air consumption with kept material temperature.

The development in the steam turbine business is heading for applications with much higher steam parameters since this enables a raised efficiency. Steam parameters refer to the pressure and the temperature of the steam. The aim of this study was to generate concepts for steam turbine inlet control valves designed for higher pressure and temperature in comparison with the present design. Future steam power plants using solar energy, based on tower technology, request this kind of performance and are an important potential market.

This master thesis at Linköping University has been written in collaboration with Siemens Industrial Turbomachinery AB. The performed work has incorporated literature studies, functional analysis and solid mechanics analysis, flow analysis, evaluation of sealings and cup springs and development of the dimensioning data for the future control valve. The aim was to find a design concept that sustains the new and higher steam parameters and is tolerant concerning vibrations.

A systematical way to work has been applied during the project and a detailed planning was continuously followed and adjusted. Major methods used were product design specification, quality function deployment, morphological matrices, decision matrices and failure mode and effect analysis. Important programs used during the project were Pro/ENGINEER, MATLAB, FloEFD and MS Excel.

Today’s valves are dimensioned for much lower performance than the new requirements in terms of pressure and temperature. The main problem for the present design is that the opening and closing forces requirements, with the new higher pressure, get unreasonably large. Therefore were many of the developed concepts equipped with a pressure balancing feature. This feature also gives another desirable result; the vibrations (that is the source of many of the problems with the present design) will also be reduced.

During the early concept development phase, 15 different concepts were generated and after the concept evaluation only three concepts remained. These concepts were further developed in different areas of interest and finally one of the three was chosen to be the winning concept. The new valve design will most likely meet the requirements and has the potential to be refined for even higher pressure for future demands.

Utvecklingen inom ångturbiner går mot applikationer med mycket högre ångdata eftersom detta möjliggör en ökad effektivitet. Ångdata refererar till ångans tryck och temperatur. Uppgiften var att generera koncept för inloppsreglerventiler (till ångturbiner) dimensionerade för högre tryck och temperatur jämfört med dagens design. Framtida ångkraftverk som drivs av solenergi, så kallade soltorn, efterfrågar denna prestanda och är en viktig framtida marknad.

Detta examensarbete vid Linköpings Universitet har skrivits i samverkan med Siemens Industrial Turbomachinery AB. Det genomförda arbetet har innefattat litteraturstudier, funktionsanalys och hållfasthetsanalys, flödesanalys, utvärdering av tätningar och tallriksfjädrar samt framtagning av dimensioneringsunderlag för den framtida reglerventilen. Målet var att finna ett koncept som klarar av dessa nya och högre ångdata och är tåligt beträffande vibrationer.

Ett systematiskt arbetssätt har anammats under projektet och en detaljerad planering upprättades och uppdaterades kontinuerligt. Viktiga metoder som använts är PDS (Product Design Specification), QFD (Quality Function Deployment), morfologisk matris, relativ beslutsmatris och feleffektanalys. Viktiga program som använts i projektet är Pro/ENGINEER, MATLAB, FloEFD och MS Excel.

Dagens ventiler är dimensionerade för mycket lägre prestanda än de nya kraven kräver i termer av tryck och temperatur. Det huvudsakliga problemet med den nuvarande designen var att kraven på de öppnande och stängande krafterna, med dessa nya ångdata, blir orimligt höga. Därför har många av de framtagna koncepten utrustats med tryckbalanserande funktion. Denna funktion ger också ett annat önskvärt resultat; vibrationerna (som är källan till många problem med dagens design) kommer även de att reduceras.

Under den tidiga konceptutvecklingsfasen genererades 15 olika koncept och efter konceptutvärderingen återstod bara tre. Dessa koncept vidareutvecklades inom olika intressanta områden och slutligen valdes ett av koncepten som det vinnande. Den nya ventildesignen kommer med stor sannolikhet att uppfylla kraven och har potential att förfinas för ännu högre tryck för framtida krav.

Denna rapport är ett resultat av utförd fallstudie på Siemens Industrial Turbomachinery AB. Studien utfördes som ett DMAIC-projekt i syfte att utvärdera befintlig processtyrning och ge förslag på nya styrparametrar för att styra och övervaka tillverkningsprocessen av rotorer. En rotor skapas genom montage av turbinmodul på kompressorrotor. För att säkerställa rotorns funktionalitet mäts rotorkast kontinuerligt under tillverkningprocessen. Stora rotorkast uppstår sporadiskt vid montaget varpå nuvarande avhjälpningsmetod  innefattar tids- och kostnadskrävande demontage och återmontage av turbinmodul på kompressorrotor.  Rekommendationer har utformats och baserats utifrån historiskt analyserad data, insamlad mellan åren 2013 och 2020, 19 intervjuer och 2 workshops. Rekommendationer innefattar implementering av statistisk processtyrning. Ett av argumenten till implementeringen är att börja utvärdera effekten av genomförda förbättringsprojekt. Denna studie identifierade ett förbättringsprojekt, genomfört år 2016, som ökade andelen defekter med 454%. Då förbättringsprojektet tros bidragit med en förbättring i ett annat processteg ges rekommendationen att utvärdera helheten av implementerad förbättringsåtgärd. Avslutningsvis rekommenderas att uppdatera dagens bristfälliga processtyrning genom beräknandet av nya toleranser baserat på önskad kvalitetsnivå och eliminera diskrepanserna mellan de idag använda toleranserna.
This report is a result of a case study carried out at Siemens Industrial Turbomachinery AB. The study was conducted as a DMAIC project with the aim of evaluating existing process control and proposing new control parameters for controlling and monitoring the manufacturing pro- cess of rotors. A rotor is created by the assembly of a turbine module on a compressor rotor. In order to ensure the functionality of the rotor, rotor-runout is continuously measured during the manufacturing process. Large rotor-runouts occur sporadically during assembly and the current method to fix the abnormalities includes time- and costly disassembly and re-assembly of the turbine module on the compressor rotor. Recommendations have been designed after analysis of historical data collected between 2013 and 2020, 19 interviews and 2 workshops. Recom- mendations include implementation of statistical process control. One of the arguments for the implementation is to start evaluating the effects of completed improvement projects. This study identified an improvement project, completed in 2016, which increased the proportion of defects by 454%. Since the improvement project is believed to have contributed to an enhancement in another part of the process, a more holistic way of evaluation is needed to follow up effects of improvements projects. Finally, it is recommended to update the tolerances by calculating new ones based on the desired quality level while also eliminating the discrepancies between the different tolerances used today.

The purpose of this thesis is to identify and analyze relevant dimensions of cooperation between design and production related to product development. The study also focuses on suggesting improvements of the co-operation dimensions between production departments and the product development departments in the Product Development Process (PDP) at Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB). SIT AB produces gas and steam turbines. Their increasing production pace and increasing number of product development projects have highlighted the importance of improved co-operations between departments within the company.

We have developed an analysis model including the dimensions of co-operation we found relevant for the study. These are Timing of Upstream – Downstream Activities; Richness & Quality of Information; Frequency of Information Transmission; Direction of Communication; Formalization of Communication; Organizational Support; Goal Optimization; Attitudes in Cross-functional Teams; and Understanding of Tasks.

For product development SIT AB follows an extensive process; the PDP. This is a sequential process where all activities are performed in sequence and therefore it obstructs the implementation of Concurrent Engineering. Concurrent Engineering aims to shorten development time and to consider the total job as a whole by performing independent activities in parallel. Hence, we argue that SIT AB should work toward a more integrated process with more parallel activities.

The performance in all the dimensions of co-operation differ between large and small projects since the co-operation in large projects work much better than in small projects due to better followed process description; more face-to-face discussions; a better balance between informal and formal communication; and more focus on project goals and team building.

The improvement proposals are presented in a separate chapter as actions classified according to the potential impact on the organization and the estimated difficulty to implement them. The proposals include for example: training more project managers; initiate work shop practice for design engineers; and give more and better explanations of decisions and actions.

Syftet med det här examensarbetet är att identifiera och analysera relevanta dimensioner av samarbete mellan produktion och konstruktion i samband med produktutveckling. Syftet är också att föreslå förbättringar i samarbetet mellan produktions- och konstruktionsavdelningarna i produktutvecklingsprocessen (PDP) på Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT AB). SIT AB producerar ång- och gasturbiner. Betydelsen av ett gott samarbete mellan avdelningar i organisationen har belysts i samband med att produktionstaken de senaste åren har ökat och fler produktutvecklingsprojekt har initierat.

Vi har utvecklat en analysmodell som innehåller de dimensioner av samarbete som vi anser är relevanta för området. Dessa är: timing av uppströms – nedströms aktiviteter, rikhet & kvalitet på information, frekvens av informationsöverföring, riktning på kommunikation, formalisering av kommunikation, organisatoriskt support, måloptimering, attityder i tvärfunktionella team samt förståelse för uppgifter.

Vid produktutveckling följer SIT AB den omfattande processen PDP. PDP är en sekventiell process där alla aktiviteter utförs i en sekvens vilket motverkar implementeringen av Concurrent Engineering. Concurrent Engineering syftar till att korta utvecklingstiden för produkter och beakta arbetet ur ett helhetsperspektiv bland annat genom utförande av oberoende aktiviteter parallellt. Därför anser vi att SIT AB ska arbeta mot en mer integrerad process med fler parallella aktiviteter.

Det är stor skillnad på prestationen i samarbetsdimensionerna mellan stora och små projekt. Stora projekt fungerar mycket bättre än små vilket kan relateras till att stora projekt följer processbeskrivningarna bättre, har en bättre balans mellan informell och formell kommunikation, och fokuserar mer på projektmål och sammansvetsade projektgrupper. Förbättringsförslagen är presenterade som konkreta åtgärder i ett separat kapitel och är klassificerade med hänsyn till varje förslags potentiella effekt på organisationen och dess uppskattade svårighetsgrad att implementera. Förslagen är bland annat att utbilda fler projektledare, inrätta verkstadspraktik för konstruktörer och ge fler och bättre förklaringar till beslut och handlingar.

Företag kan använda sig av balanserade styrkort för att få ner organisationens övergripande mål i mindre delar. En fördel med det är att de anställda blir mer involverade och motiverade till att göra ett bra arbete. Styrkortet består av flera styrtal som mäter olika prestationer. Sie-mens Industrial Turbomachinery AB, även kallat SIT AB, använder sig av balanserade styrkort och har även ett antal styrtal på individnivå på avdelningen MIP. I dagsläget är inte de styrtalen tillförlitliga och därför fick vi i uppdrag av SIT AB att undersöka hur arbetet med individuella styrtal kan förbättras. Syftet med studien är att beskriva hur MIP, en av de strategiska inköpsavdelningarna på SIT AB, arbetar med individuella styrtal idag, identifiera deras problem med individuella styrtal samt att utveckla lösningar till problemen. Vi har pratat med anställda på en av SIT AB:s strategiska inköpsavdelningar, fått skriftlig dokumentation tilldelade samt hittat relevanta teorier och det är de källorna som har utgjort grunden för vårt examensarbete. Utifrån det insamlade materialet har vi fått lärdom om att det är viktigt att använda sig av individuella mått för att få ner organisationens strategi i företaget samt att motivera de anställda till att göra ett bra arbete, men att det måste ske på ett bra ar-betssätt för att det inte ska tappa trovärdigheten. För att SIT AB ska kunna lösa problemet med att styrtalen inte är rättvisande har vi gett dem tre förslag på lösningar. Lösningarna bör bearbetas för att se hur pass väl de fungerar i verk-samheten och för att göra det möjligt anser vi att de bör tillsätta en grupp som har kunskap om problemet och hur systemet fungerar.

Studien betraktar informations- och materialflödet för legomaterial på Siemens Industrial Turbomachinery AB i Finspång. Det studerade problemet gäller att det finns en dålig uppfattning bland de anställda om hur flödet och arbetet med lego ser ut, samt dålig kommunikation mellan de inblandade avdelningarna. Genom intervjuer med ansvariga för legomaterialsamt granskning av tidigare dokument har legoflödet kunnat beskrivas. Problematiken på företaget har studerats utifrån teori kring processer och flöden samt kommunikation, integration och koordinering Rapporten presenterar en samordnad bild över arbetet med legomaterial genom en kartläggning med tillhörande flödesschema över informations- och materialflödet för lego inom företaget. I studien har problem med koordination och samarbetet mellan de inblandade avdelningarna identifierats. Rapporten följs upp med förslag på åtgärder och vidare arbete för att lösa problemen.

Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT) is a company that produces and delivers medium sized industrial gas turbines to customers all over the world and is located in Finspång. The Service section of SIT handles the aftermarket of turbines with both planned and unplanned inspections/repairs. SIT-Service experience that their lead time to customers is too long and a yearly survey with customers confirmed this. Service strives for a higher customer service and since the company suspect that internal processes have safety time built into can time quickly build up. Service has different service lines depending on what kind of maintenance needed and if planned/unplanned. Different options in a combination with several departments involved in these big projects make the flow hard to visualize and makes it complex.This report has studied how SIT-Service can enable a lead time reduction from order to delivery where the flow for Parts was chosen to be mapped and analyzed for one of the service lines. This orientation of the study was partly based on directions from the company and partly delimitations by the writers of the report. Directions from the company were for example to investigate a standard scope and to visualize the flow by mapping it, all with a focus on lead time. Delimitations developed to exclude sales and transportations as well as to only investigate one turbine type and one service line. To be able to follow the flow was a decision made to investigate the flow for Parts.The study has mapped times and activities in the Parts flow from received purchase order (PO) from customer to when parts are ready to leave SIT Finspång. This mapping includes several departments and several transactions in the ERP-system, activities, tasks, queues and uncertainties. The mapping investigated how the lead time was built up by the system and one angle of the mapping was to investigate if the times in the system were consistent with the matching times in reality. To be able to suggest any changes in the Parts flow regarding lead time, the mapping was classified based on value-adding/non-value-adding, wastes, critical chain and bottlenecks. This was followed by a use of different principles in how to enable lead time reduction. These principles were: elimination, simplification, parallelization and a combination of critical chain and bottlenecks.The results and conclusions based on the two analysis parts have been divided into two parts where suggestions in the first one are believed to have a larger impact on the total lead time. This part consists of five big areas of time with several suggestions, from concrete to more general. One of the most important areas is that SIT needs to improve how the company uses the Planned delivery time; to standardize and to make sure that it is used in the same way by all involved which could eliminate unnecessary times built in. Another important area is that the Goods receiving process time could be reduced for a majority of material in the ERP-system since this differs today even if material is handled the same in reality. The second part consisting of 14 smaller areas of suggestions are believed to have a smaller impact on the total lead time but are still considered to be important to implement. All suggestions have an order of implementation which recommends what should be done first for SIT-Service. If the suggestions are implemented is it believed that SIT-Service can shorten the lead time in the Parts flow and also to get a more efficient organization.

Det svenska elpriset har under de senaste åren stigit kraftigt vilket inneburit avsevärt högre energikostnader för många företag. Siemens Industrial Turbomachinery i Finspång är en av dessa och har under en längre tid sett hur energianvändningen ökar för varje år, framförallt på grund av en allt intensivare produktion. Företaget vill därför se över energianvändningen i verksamheten. En energikartläggning och åtgärdsförslag av den största produktionsbyggnaden på området, Lavalverkstaden, är ett steg i den riktningen.

 

Energikartläggningen har i grunden baserats på mätningar för att få en översiktlig bild över hur energianvändningen ser ut. Det sker genom att dela in energianvändningen i enhetsprocesser. Med mätningarna som stöd har också åtgärdsförslag identifierats och till viss del har det varit möjligt att kvantifiera besparingspotentialen. Investeringskostnaden är beräknad för de två största investeringarna, i övriga åtgärder är bara hänsyn tagen till besparingen.

 

Resultatet visar att det finns stora möjligheter att energieffektivisera verksamheten. Byte till ny allmänbelysning och ny tryckluftskompressor är de åtgärder som kräver störst investeringar men som också ger störst besparingar. LCC-analyser visar i båda fallen stor lönsamhet och investeringarna är betalda inom fyra respektive sex år. För övrigt föreslås bland annat konvertering, styrning av belysning och reducerad tomgång. Till följd av åtgärderna kan totalt 1,6 Mkr sparas genom reducering av

 

• 1 540 MWh el (-13 %)
• 733 MWh fjärrvärme (-15 %)
• 261 MWh fjärrkyla (-12 %)

 

Förutom de åtgärder som kan konkretiseras just nu finns en stor potential på lång sikt. Genom att fokusera mer på energianvändningen i det dagliga arbetet och ersätta energikrävande utrustning mot energieffektivare alternativ kan företagets energianvändning reduceras även framöver. Bland annat finns förslag i rapporten på vad som bör finnas med i inköpsrutiner för att främja inköp av energieffektiv utrustning.

In recent years the Swedish electricity price has risen sharply, which resulted in significantly higher energy costs for the companies. Siemens Industrial Turbomachinery in Finspång is one of those companies and for a long time they have seen how the energy usage is increasing every year, mainly due to an increased production. Therefore the company wants to investigate the energy usage and make an energy analysis of Laval workshop, the biggest production plant of the company.

 

The energy analysis is fundamentally based on measurements to get an overview of the energy usage of the plant. By dividing those in support and production processes, possibilities to energy efficiency measures have been identified and the savings potential quantified. The investment cost is quantified for the two largest investments, in other energy efficiency measures only the saving is taken into account.

 

The conclusion is that there are great possibilities to increase energy efficiency. A change of general illumination and a new air compressor calls for the greatest investments but also provides the greatest savings. LCC-analysis shows in both cases high profitability and investments are payed back within four and six years respectively. Moreover, a conversion, reduced lighting and idling losses is suggested. Due to the proposed actions, savings of totally 1.6 million SEK a year can be made by reducing

 

• 1537 MWh (-13 %) of electricity
• 733 MWh (-15 %) of district heating
• 261 MWh (-12 %) of district cooling

 

In addition to the energy efficiency measures that can be concretized there is a great potential to reduce the energy use also in longer term by focusing more of energy use in daily work. By adding routines when purchasing, energy efficient equipment can be promoted and energy use will be reduced even more.

This Master’s thesis was commissioned by Siemens Industrial Turbomachinery,subdivision Industrial Gas Turbines (PGI4) in Finspong, Sweden, and in Lincoln, England. The company has been part of Siemens Power Generation Industrial Applications since its

acquisition in 2003. In this connection, the strategic importance of procurement became more recognised and the procurement organisation has undergone many changes. Procurement, however, is a function very much affected by changes in the business context,making constant adaptations and transformations necessary. In order to ensure that the procurement organisations in Finspong and Lincoln are well

prepared for future challenges, the purchasing director at Siemens PGI4 asked us to investigate competency requirements on procurement beyond the year 2010, based on the impact of macroeconomic trends. Furthermore, a gap analysis was requested in order to compare the current competency level with the required future competency level.

The task was approached by studying literature and interviewing well-known purchasing professors. From this we concluded that the macroeconomic trends of greatest relevance for Siemens PGI4 are globalisation, outsourcing, development of information technology,

increasing demands on corporate social responsibility and changing consumer patterns.

Our investigation of the impact of these trends on procurement resulted in several requirements for the future. For example, risks must be managed throughout the whole supply chain, as the complexity of supply increases as a result of globalisation and outsourcing. The requirements are presented in terms of competencies and roles that need to be assumed. We mapped the current competency level by means of questionnaires filled in by the personnel concerned. We then compared this with the required future level. The gap analysis indicated that gaps within management of relations, for example, exist for several of the studied function profiles and that today’s way of handling risks will not be sufficient in the future. Still, the majority of the competency gaps are not very large. We believe

therefore that by taking care of the existing gaps and installing a supply chain risk management team, the procurement function can live up to the future requirements until the year 2010. We recommend the identified crucial roles and competencies to be taken into consideration when recruiting new employees and when developing existing personnel. However, continuous review and update of competencies will be needed in order to keep the company competitive.

In the prevailing uncertain and ever-changing business environment knowledge has become the single certain source for sustainable competitive advantage. Learning from past mistakes and avoiding reinventing the wheel are crucial tasks and no organization can today afford not to look for ways to make the best use of its knowledge. With Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT) being an actor in a complex and high-technology industry managing and leveraging the organization’s knowledge becomes essential. It came to the authors’ attention that the project manager department (GL) within the gas division of SIT experienced a need for improved processes for managing and utilizing the organization’s knowledge-base.

On the first of January 2010 Siemens carried out a major reorganization, which affected SIT and the GL department by merging two previously separate departments of project managers into one unit. With efforts underway to harmonize the two department’s former working methods the situation implies timeliness for conducting a study on how to improve the company’s knowledge management initiative. This master thesis hence evolved to focus on examining and point out the improvement opportunities that exist with regards to knowledge sharing between projects, and between projects and the organization, and how tools and processes should be designed to collect, preserve, disseminate and reuse experiences, knowledge and lessons learned within a project-based organization in the best possible way.

The research approach of the study was of a qualitative character including interviews with the 16 project managers of GL and other key employees both at SIT and at Siemens Oil & Gas division’s new CS and IP business units. Combined with meeting participation and observations of the project managers in their daily operations an increased understanding of the current situation at SIT and GL emerged; an understanding needed to identify the reasons and factors affecting the low degree of retention and utilization of the organization’s knowledge-base; an understanding leading up to the development of a model highlighting the important aspects for successful knowledge management initiatives, and how these aspects correlate.

In order to improve the knowledge utilization a continuous lessons learned gathering throughout the project life-cycle needs to be implemented. This is primarily achieved through collecting lessons learned at the regular project meetings together with special lessons learned workshops. The collection and reutilization of knowledge hence needs to be integrated with the project management process. Improving the different forums available for knowledge sharing is also needed to enable an increased level of transformation of human capital into structural capital; augmenting the organization’s knowledge-base. Providing forums for knowledge sharing together with a visualized management support through actions, feedback and the introduction of a culture aimed at organizational learning further enhance the retention and utilization of the organization’s knowledge-base.

Although the approach of this study is based on a case study of the SIT organization the conclusions are regarded to be of value for other project-based organizations and thus rending the conclusions to be generalized and used within other lines of business. The generic conclusion of this study is that in order to implement a successful knowledge management initiative all factors of the model need to be considered and attended too.

I dagens osäkra och ständigt föränderliga affärsklimatet har kunskap blivit den enda säkra källan till långsiktig konkurrenskraft. Att lära sig av misstag och undvika att återuppfinna hjulet är idag av yttersta vikt; dagens organisationer har helt enkelt inte råd med att inte använda sin kunskap på bästa sätt. I och med att Siemens Industrial Turbomachinery AB (SIT) verkar i en komplex och högteknologisk industri är det absolut nödvändigt att tillvarata och använda den kunskap som finns internt. Det har emellertid kommit till författarnas insikt att projektledningsavdelningen (GL) inom gas divisionen på SIT upplever ett behov av förbättrade processer för kunskapshantering och återanvändning av den kunskapsbas som finns inom organisationen.

Den första januari 2010 genomförde Siemens AG en stor omorganisation vilket innebar att två tidigare separata projektledningsavdelningar inom SIT och GL slogs ihop till en enhet. Det nuvarande arbetet med att harmonisera de två avdelningarnas tidigare arbetssätt medför en fördelaktig tidpunkt för att se över och undersöka hur organisationen bör förbättra sin kunskapshantering framöver. Med detta som bakgrund har det följande examensarbetet fokuserat på att undersöka och belysa de förbättringsmöjligheter som finns gällande spriding av kunskap internt mellan projekt och mellan projekt och den övriga organisationen. Vidare studerar rapporten hur verktyg och processer bör utformas för att samla in, bevara, sprida och återanvända erfarenheter, kunskaper och lärdomar inom en projektbaserad organisation på bästa möjliga sätt.

Studiens tillvägagångssätt är av kvalitativ karaktär och inkluderar intervjuer med de 16 projektledarna inom GL samt med andra nyckelpersoner inom både SIT och de nya affärsenheterna CS och IP inom Siemens Oil & Gas division. Medverkan i projektledarmöten och observationer av projektledarna i deras dagliga verksamhet har vidare bidragit till en fördjupad förståelse av den nuvarande situationen inom SIT och GL; en förståelse som visat sig nödvändig för att kartlägga de faktorer och bakomliggande orsaker som gett upphov till organisationens låga kunskapsbevarande och användning av intern kunskap; en förståelse som gett upphov till den modell som belyser de viktiga aspekterna för att uppnå framgångsrik kunskapshantering, och dessas beroende och påverkan på varandra.

För att förbättra den interna kunskapsanvändningen krävs att lärdomar och erfarenheter samlas in kontinuerligt under hela projektets livscykel. Insamlandet bör primärt ske genom dagens regelbundna projektmöten tillsammans med specifika workshops avsedda för att tillvarata erfarenheter och lärdomar. Insamlandet och användningen av lärdomar bör på detta sett integreras i projektledningsprocessen. Det finns även ett behov av att förbättra och utveckla organisationens forum för kunskapsdelning; vilka behövs för att möjliggöra att humankapital kan omvandlas till strukturkapital, vilket leder till att organisationens kunskapsbas utökas. Förbättrade forum tillsammans med ett visualiserat stöd från ledningen genom handling, feedback och införandet av en organisationskultur som förespråkar ett organisatoriskt lärande, ser gemensamt till att förbättra bevarandet och användandet av organisationens kunskapsbas.

Även om tillvägagångssättet för denna studie baseras på en fallstudie av SIT:s organisation anses slutsatserna kunna vara av värde för andra projektbaserade organisationer; slutsatserna anses därmed generaliserbara och tillämpbara inom andra branscher. Den allmänna slutsatsen av denna studie är att ett framgångsrikt kunskapshanteringssystem bör beakta och involvera alla faktorer i den presenterade modellen.

The subject of this diploma thesis is experimental and numerical assessment of the heat transfer coefficients during condensation of water steam in simplified parts of an industrial steam turbine. This simplified part is a pipe with circular cross section, which is often used in simulations of processes inside the steam turbine. The first part of thesis describes theoretical basics of heat transfer during conduction, convection and condensation. The content of other chapters is description of methods used to determine heat transfer coefficient. These are: ex-perimental analysis performed on a measuring device and evaluated using finite element ana-lysis (FEA), computational fluid dynamics analysis (CFD) in ANSYS CFX and analytical calculations of heat transfer coefficients using mathematical models for condensation. Thesis is concluded by validation and comparison of obtained results.