Dissertations / Theses on the topic 'Single Minute Exchange of Dies (SMED)'

Syftet för det här examensarbetet var att praktiskt reducera ställtiden på enbefintlig produktionslinje på Ruukki i Halmstad. Vid tiden då författarna togkontakt med företaget var den nuvarande ställtiden alldeles för lång och långtifrån optimal. I samband med projektets start gjordes det ett antal avgränsningaranpassat till den tiden som fanns tillgänglig.Tillvägagångssättet och metodiken till lösningen bakom ställtidsproblematikenföljer Shigeo Shingos Single Minute Exchange of Die (SMED), där har författarnautfört analyser i form av iakttagelser och tidtagning. Upptäckterna som gjordesunder analys samt implementering var att även om SMED är en direkt metodik förställtidsreduktion finns det andra faktorer som kan motverka implementeringensamt dess goda resultat. Dessa faktorer som påvisades under projektets gång varbland annat de mänskliga aspekterna och den bakomliggande företagskulturen iorganisationen. SMED är en av stöttepelarna för en implementering av Just-In-Time (JIT) som i sig är en viktig beståndsdel av Lean Production.Examensarbetet resulterade i framtagning av en rutin som därefter visualiserades iform av en arbetsmanual. Rutinen testkördes och påvisade gott resultat i form avkortare ställtid.

The actual industrial development linked to the financial situation over the world lead automotive and other companies to expand their production level to stay competitive. Changing an organization to raise its production or profit is not a one day journey, but requires some steps. Tools exist to develop the production level of manufacturing industry since more or less the fifties, and the continuous improvement is measured by some available and famous indicators around lean manufacturing mainly. Pressing equipment especially like a metal stamping press expressed through the following case study can be improved by respecting some fundamentals. Lean manufacturing aspects as 5 S’s and TPM (Total Productive Maintenance) for example are tools that can be applied to improve the production rate of a stamping press. To even better improve the OEE (Overall Equipment Effectiveness) of the same machine, a tool like SMED (Single Minute Exchange of Dies) reveals to be really powerful when improving the global output rate of the machine. The case study developed inside this present report aims to investigate all the possibilities to improve the OEE of pressing equipment facing theoretical aspects and reality issues. The tools involved are part of the content, but the way to support a company for the organizational change required to the success is another part of the content. Technical solutions are taking part of the outcome, and a strong link to change management is included. Correlation between both technical and managerial aspects is the main line followed to get the final results. An experimental and actual OEE is calculated, and improved following a rating according to the possible improvements. Those results are analyzed to provide a weighted feedback related to the whole research.

Hoy en día las empresas se ven inmersas en un mercado totalmente exigente, en especial las del tipo manufacturero. El cliente demanda constantemente que el producto sea de altísima calidad y entregado a tiempo, lo que pone a prueba la capacidad de flexibilización de la empresa. El trabajo de título presentado a continuación tiene lugar en la empresa CMPC Tissue S.A, encargada fabricar y comercializar productos tissue (papeles higiénicos, toallas de cocina, servilletas y pañuelos de papel) en Chile y el extranjero. La planta de Talagante consta de un área de fabricación que abastece a dos áreas de producción; Conversión Doblados y Conversión Rollos. Una gran variedad de productos son fabricados en las 5 líneas de producción de Conversión Rollos. Para poder lograr esto, cada línea debe ser modificada físicamente cuando un cambio de producto o formato se presenta, paralizando la producción de ésta. El trabajo desarrollado está enfocado a disminuir el tiempo improductivo asociado a un cambio de formato. Para ello, la empresa ha decidido implementar una herramienta conocida como SMED (Single Minute Exchange of Die). Este concepto introduce la idea de que en general, cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos. El propósito, como estrategia de planta, es que mediante esta implementación, el tiempo que toma realizar un cambio no demore más de 30 minutos para el departamento de Conversión Rollos. Con esto se busca flexibilizar la producción de la empresa, realizando un mayor número de cambios sin que esto afecte la eficiencia de las líneas. Tras la primera implementación de SMED en la empaquetadora de la línea 200, se observó una notoria disminución en la duración de los cambios en dicho equipo. En varias ocasiones se logró bajar la barrera de los 30 minutos propuesta por la empresa, lo que propone un auspicioso futuro para el resto de las implementaciones en Conversión Rollos. Además, se comprobó que el aprendizaje obtenido tras la aplicación de la herramienta en la línea 200, sirvió para lograr una segunda implementación en la L160, mucho más rápida que la primera, alcanzando resultados igualmente satisfactorios Los resultados obtenidos permitieron la estandarización de la implementación de SMED, definiendo las actividades a realizar y los responsables de llevarlas a cabo.

The purpose with this bachelor thesis is to identify risks and insufficiencies concerning the production at WilloMaskin AB. The project is limited to only 4 machines, where theories as “OEE” (overall equipment efficacy) should be illuminated and analyzed. The theory of “Single Minute Exchange of Die” is also presented.

The method used in this project is mostly based on qualitative studies but also quantitative studies are presented. Information has been gathered from Willo Maskin ABs own calculations, the university library of Växjö and electronical sources. The studies have been made through observation and notes of the production process at the workplace. Routines have been checked and discussions with people involved in the process have been passed. The observation also included machine stand still measurement and OEE calculations. The measuring for each machine under a time period shows the lack in the production progress and the methods used. The results show that the machine adjustment is the part of the process that requires the most production time. Discussions with machine operators prove that a lot of them don’t know how to handle new machines. However, the machines work very efficient when they work. It takes short adjustments and further education of operators to increase the availability. The introduction of different production follow-up systems is necessary to be able to measure, and in a long term even reduce the reasons of standstill.

The theoretical part of this master’s thesis introduces to the reader problems of production management tools, and optimization of the manufacturing process. It explains basic concepts, principles and methods that has aim to clarify systems and methods used in the practical part to the reader. The practical part describes the implementation of these methods and optimization of specific part of the manufacturing process. The result of optimization is evaluated from the perspective of time and finance.

The thesis work was carried out at Pågens bakery in Gothenburg, the bakery produces both bread and pastry. The bakery has a total of eleven production lines with varying products and number of products per line. This project has been carried out at one of the production lines that produces several different kinds of bread, focusing on the three products that stands for the majority of the production. The thesis work consisted in collecting and analysing information from line 39 that effects the utilization rate (OEE%) negatively. The utilization rate of line 39 has an average OEE% of 61,9% compared with the target of an OEE% at 85%. The information and the analysis was collected through interviews, observations, work measurements, data compilation and value stream analysis. The aim of the project is to identify problem areas for line 39’s process that has negatively impacts on the OEE%, and if possible, find solutions based of relevant literature as well as to carry out a SMED-analysis of the packaging process. Based on the collected information about the current situation of the production on line 39 and the value stream mapping analysis, was four different problem areas identified. Absences of standardized work descriptions for de changeovers between different products which can lead to several types of waste. Large percentage of capacity losses that has no documented origination and must categorize as other utilization losses. Incorrect data in the spreadsheet when calculation theoretical capacity The operators of line 39 experience a great amount of stress during the changeovers between products. Based on the identified problem areas, different solution proposals were developed for the problem areas by using relevant literature to create a more efficient process and utilization rate. By using the Single Minute Exchange of Die method for the exchanges in the packaging process and by analyzing and comparing “rest” time for the dough in product exchanges in the bakery process. With help from literateur and the result from the Single Minute Exchange of Die, a standard for the exchanges could be developed for the packaging process, which can reduce the changeovers time by about 8,5 minuets from 23,5 to 15 minuets. This result has by itself an impact on OEE%, but has no actual effect on line 39’s OEE%, because of the variation of exchange times aren’t from the packaging process. They occur from processes that lies before in the material flow. Based on the analysis of “rest” times between different product types, a standard could be obtained when the next product type dough should start up to create a 30-minute production hatch which is currently standard. When introducing standardized working methods and inserting precise data into the spreadsheets, line 39's OEE% can be improved from 61.9% to 71.2%. Through the introduction of standardized working methods, operators perceived stresses can also be reduced by letting them know what is being expected of them during exchanges. A major problem area that remains is the uncategorized utilization losses that Pågen must continue the work by categorize and find the origin and then try to eliminate the problems.
Examensarbetet är utfört vid Pågens bageri i Göteborg, vid bageriet tillverkas både matbröd och kaffebröd. Bageriet har totalt elva produktionslinjer med varierande produkter och antalsorter per linje. Detta projektet är utfört vid en av de linjer som producerar flera olika sorters bröd, där fokus legat på de tre produkter som står för majoriteten av produktionen. Uppgiften bestod i att kartlägga och analysera linje 39 utifrån problemområden som påverkar utnyttjandegraden(OEE%) negativt.Linje 39 har idag en genomsnittlig OEE% på 61,9% jämfört med det uppsatta målet på 85%. Kartläggning och analys av nuläget skedde genom intervjuer, observationer, arbetsmätningar, sammanställning av data och värdeflödesanalys. Målet med projektet är att identifiera problemområden för linje 39 ́s process som påverkar OEE% negativt och om möjligt komma med lösningsförslag utifrån relevant litteratur, samt att standardisera omställningar vid paketeringen genom SMED-analys. Utifrån nulägesbeskrivningen samt värdeflödesanalysen kunde följande problemområden identifieras: Avsaknad av standardiserade arbetsmetoder vid omställningar vilket kan leda till flera typer av slöserier. Stor procentuell del av kapacitetsförluster som hör till övriga utnyttjandeförluster vilken inte går att härleda till specifikorsak eller problemområde. Felaktigdata vid beräkning av teoretisk kapacitet Upplevd stress hos operatörer i samband med omställningar Utifrån de identifierade problemområden togs lösningsförslag fram för problemområdena med hjälp av relevant litteratur för att skapa en effektivare process och utnyttjandegrad. Detta skedde genom utförande av Single Minute Exchange of Dieför omställningar i paketeringen samt analys av liggtider vid sortbyten i degavsnittet Genom användandet av litteratur och Single Minute Exchange of Die kunde en standard för omställningar mellan produktsorter tas fram för paketeringen, vilken kan minska omställningstiden med upp till8,5minuterfrån 23,5 till 15 minuter. Detta resultat ger idagingen förändring av OEE% då de varierande ställtiderna härstammar från degavsnittet tidigare i flödet.Utifrån analysen av liggtider mellan olika produktsorter kunde en standard tas fram om när degen för nästa produktsort bör påbörjas för att skapa en produktionslucka på 30 min som idag är standard. Vid införande avstandardiserade arbetsmetoderoch införande av korrekta data i kalkylbladen kan linje39’s OEE% förbättras från 61,9% till 71,2%. Genom införande av standardiserade arbetsmetoder kan även operatörernas upplevda stress minskas genom att de vet vad som förväntasav dem under omställningarna. Ett stort problemområde som kvarstår är posten för övriga utnyttjandeförlustersom Pågen behöver arbeta vidare med att kartläggadessuppkomst för att kunna eliminera förlusterna.

Diplomová práce se zabývá problematikou zvyšování produktivity pomocí metody štíhlé výroby zvané Lean. V dnešní době je potřeba udržet si přízeň zákazníka a finanční prosperitu firmy. Právě štíhlá výroba se zaměřuje na spokojenost zákazníka a na zvýšení finančního přínosu firmě, tím, že se snaží odstranit plýtvání, která se vyskytují v procesu. Lean Six Sigma je metoda, která se zaměřuje na spokojenost zákazníka (Lean) a na zdokonalování procesů (Six Sigma). Jejím cílem je zvýšit kvalitu a zároveň snížit náklady a dobu dodání. První část diplomové práce se zabývá nástroji štíhlé výroby a detailně popisuje metody, které budou použity v praxi. V praktické části diplomové práce byly využity nástroje Lean Six Sigma především metoda DMAIC, která je označována za systematický přístup k řešení problémů. Skládá se z pěti částí: definování, měření, analýza, zlepšení a kontrola.

This dissertation deals with analysis and follow-up suggestion of efficiency improvement on the production line in DAIKIN DEVICE CZECH REPUBLIC Ltd. Mentioned steps are performed with the help of production philosophy called Lean production or TPS (Toyota Production System) and production procedures like Just in Time, Jidoka and Kaizen. The target of this work is to find out and eliminate inefficiencies of manufacturing process, design an improvement project (saving cost, safeness, reduction of working positions etc.). Perform evaluation of this project and suggest testing procedure for follow-up improvement in the future.

Thesis (M.S. in Management)--Naval Postgraduate School, June 1990.
Thesis Advisor(s): Trietsch, Dan. Second Reader: McMasters, Alan W. "June 1990." Description based on signature page as viewed on October 21, 2009. DTIC Identifier(s): Reduction, information exchange, production management, setup time, theses. Author(s) subject terms: SMED, production management, setup time, NADEP. Includes bibliographical references (p. 94-95). Also available in print.

Busca tener una buena cadena productiva en el área de impresión de la empresa TRUPAL S.A., es decir cumplir con el programa de producción, para poder continuar con los demás procesos y así cumplir con la fecha de entrega al cliente. Se enfoca en la reducción de tiempos muertos en el área de impresión, la mejora de los procesos de accesorios y tintas y el aumento de la productividad del proceso de impresión. Para ello, se implementa el sistema Single Minute Exchange of Die (SMED), el cual ayuda a encontrar en el flujo de proceso, las actividades en las cuales se derrocha tiempo, y además se enfoca en realizar las mismas actividades con un método más eficaz para reducir considerablemente el tiempo de preparación mecánica.
Tesis

This master´s thesis describes the production process in Japanese enterprise Daikin Device Czech Republic s.r.o. with emphasis on the production schedule, equipment and manufacturing system with elements of lean production. According to the production process analysis at the given production line a new solution of the production process has been suggested to increase production efficiency. This conception has been implemented and compared to the production process before, as well as to the assumed production process after increasing the efficiency.

A indústria alimentar em Portugal representa a maior fatia no mercado de vendas a nível nacional, no entanto esta é desafiada constantemente pelas rápidas mudanças que ocorrem no consumo e por um mercado global que cada vez se torna mais competitivo. Atualmente, são muitas as empresas que vêm o pensamento Lean, como uma forma de reduzir o desperdício de tempo, dinheiro e recursos e desta forma melhorar o seu desempenho em relação à concorrência. A metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED), surge da ideia chave do conceito de Lean, “fazer mais com menos”, onde o objetivo é executar a preparação de uma tarefa no menor espaço de tempo. O presente relatório tem como principal objetivo o estudo de implementação da metodologia SMED em linha de produção de salsicha em lata, com o intuito de reduzir os tempos de set up, e também transformar atividades internas em externa ou se possível elimina-las, levando assim a um aumento de produtividade na linha de produção. Após uma introdução onde é feita uma abordagem sobre a industrial alimentar, normas e certificação e o estado da arte sobre pensamento e produção Lean e SMED, foi realizada a caracterização da linha de produção de salsicha, através da análise do fluxograma e descrição do processo produtivo da mesma. De seguida, foi realizado o estudo dos tempos médios de execução das tarefas e dos tempos médios de paragem nas mesmas. Por fim, foi feita uma abordagem critica ao funcionamento da linha de produção e foram ainda propostas ações de melhoria que poderão ser implementadas pela empresa.

Dissertação de Mestrado em Engenharia Mecânica na especialidade de Engenharia e Gestão Industrial, apresentada à Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade de Coimbra.
O presente trabalho foi desenvolvido na SramPort, empresa que se dedica ao fabrico e montagem de alguns componentes para bicicletas, e surgiu como uma forma de reduzir tempos de mudança de fabrico em linhas de montagem de correntes, por forma a libertar recursos para outras intervenções, igualmente importantes. Para essa redução, tevese como referência os vários princípios de Lean Manufacturing estudados, em especial ametodologia SMED (Single Minute ExChange of Die). No decorrer da realização deste trabalho, foram então analisadas quatro linhas de montagem de correntes de bicicleta, sendo seleccionado o grupo de mudança mais complicado dessas linhas. Nesse grupo eram feitas todas as tarefas que poderiam também ocorrer nos outros grupos, e desse modo, estudando-o, foi possível preparar guias de procedimento e sugerir melhorias para todos eles. Como resultados, para esse grupo mais complicado obteve-se uma redução de 47% no tempo total de paragem de produção (observada no último ensaio efectuado), e propôs-se uma redução de cerca de 60%, atendendo aos melhores tempos observados nos três ensaios de SMED efectuados. Para outras linhas de montagem, houve inclusive grupos de mudança para os quais o tempo ideal, e portanto proposto, originaria uma redução de 70% do tempo de paragem de produção. Para todas elas, as melhorias implementadas resultaram em investimentos nulos, mas foram também propostas melhorias com investimento, estas não implementadas, mas apresentadas nesta dissertação. Adicionalmente, foi ainda iniciado um trabalho de SMED numa prensa que produz placas interiores, sendo proposta uma sequência mais organizada de trabalho. Ficou no geral ainda muito para fazer, mas os objectivos gerais foram cumpridos, e agora cabe à empresa garantir o contínuo seguimento das melhorias propostas.
Abstract This work was developed in SramPort, a company engaged in the manufacture and assembly of some components for bicycles, and emerged as a way of reducing changeover times in assembly lines of chains, in order to release resources for other interventions, equally important. To achieve this reduction the reference were the various principles of Lean Manufacturing, in particular the methodology SMED (Single Minute ExChange of Die). Throughout this work, four assembly lines of bicycle chains were then analyzed, being selected the most complicated changeover group of those lines. In this group were made all the tasks that could also occur in the other groups, and thus studying it, was possible to prepare procedure guides and suggest improvements to all of them. As a result, for this most complicated group a 47% reduction was obtained in the total time of production stop (seen in the last test performed), and a reduction of about 60% was proposed, given the best observed time in all the three SMED tests carried out. For the other assembly lines, there was even changeover groups whose ideal time, and therefore proposed, rose to a 70% reduction of the time of production stop. In all cases, the improvements implemented resulted in zero investment. However also were proposed although not implemented improvements that needed investment. Additionally, a SMED work was also initiated on a press that produces inner plates, being proposed a more organized sequence of work. Generally, there is still much more to be done, but the overall objectives have been accomplished, and now it is for the company to ensure the continuous monitoring of the proposed improvements.
Colaboração Institucional: SramPort - Transmissões Mecânicas, Lda.

Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial
Exame público realizado em 31 de Maio de 2021
A presente dissertação foi realizada no âmbito do Mestrado de Engenharia e Gestão Industrial da Universidade Lusíada de Vila Nova de Famalicão, e descreve o projeto desenvolvido na empresa Bosch Car Multimédia, S.A. O projeto constituiu uma proposta de resolução de um problema devido a uma mudança de layout de linha e conceitos de máquina numa das áreas de negócio da empresa CC- “Chassi systems and Control”, onde são produzidos componentes eletrónicos para o setor automóvel. Estas alterações contribuíram negativamente para a Overall Equipment Effectiveness (OEE) deste conjunto de linhas. O processo de Changeover foi identificado com um dos pontos críticos originando um projeto de melhoria contínua. O trabalho desenvolvido teve como principal objetivo a redução dos tempos de setup desse conjunto de linhas de produção da empresa, através da implementação da metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED). Após análise do Processo de mudança, foram identificados os pontos críticos que influíam negativamente nos elevados tempos de changeover destas linhas: i) elevadas deslocações e tempos de espera por parte dos operadores; ii) avarias nos equipamentos após a mudança; iii) falta de organização dos dispositivos/jigs nos locais de arrumação e no carrinho de transporte; iv) e inexistência de um trabalho standard para o Changeover. A definição e implementação de procedimentos de Quick Changeover levou à otimização do processo de mudança de produção da linha objeto de estudo tendo sido possível reduzir o tempo médio de perda de changeover de 678,82 segundos no estado inicial para 451,48 segundos no estado atual.
This dissertation was carried out under the Master of Engineering and Industrial Management at Lusíada University of Vila Nova de Famalicão, and describes the project carried out at Bosch Car Multimédia, S.A. The project was a proposal to solve a problem due to a change in line layout and machine concepts in one of the business areas of the company: CC- “Chassi systems and Control”, where electronic components are produced for the automotive sector. These changes contributed negatively to the Overall Equipment Effectiveness (OEE) of this set of lines. The Changeover process has been identified as one of the critical points leading to a project for continuous improvement. The main objective of the work was the reduction of the setup times of this set of production lines, through the implementation of the Single Minute Exchange of Die (SMED) methodology. After analysis of the Change Process, the critical points that most negatively contributed to the high changeover times of these lines were identified: i) high travel and waiting times by operators; ii) equipment breakdown after the changeover; iii) lack of organization of the devices / jigs in the storage places and in the transport cart; iv) and lack of a standard work for Changeover. The definition and implementation of Quick Changeover procedures led to the optimization of the production change process of the line under study and it was possible to reduce the average changeover loss time from 678.82 seconds in the initial state to 451.48 seconds in the current state.

Dissertação de Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial apresentada à Faculdade de Ciências e Tecnologia
A presente investigação foi elaborada num grupo de empresas têxtil denominado de Polopiqué, que se caracteriza pela sua verticalidade e por criar a moda do amanhã. As indústrias apresentam cada vez mais a necessidade de se diferenciarem perante os seus concorrentes, tornando-se competitivas no segmento de mercado onde se inserem, e por isso,de forma a alcançar este nível de competitividade, a Polopiqué pretende tornar-se um grupo cada vez mais ligado à melhoria contínua. O propósito deste estudo passa por diminuir os tempos de setup das máquinas de fio contínuo em anel, designadas de contínuos,pertencentes à fiação de Moreira de Cónegos do grupo Polopiqué. Este processo de fiar é considerado o mais prestigioso a nível mundial, no entanto, após a análise de todo o processo produtivo da fiação e a observação de várias mudanças, verificou-se que os seus tempos de setup são bastante elevados, contribuindo para um decréscimo abrupto da produção. Dado isto, a metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED), ferramenta do Lean Production utilizada para a redução dos tempos de setup, foi implementada nos contínuos da fiação de Moreira de Cónegos, com o intuito de melhorar os períodos de tempo das mudanças. Para proceder à aplicação desta metodologia, recorreu-se à análise de todos os processos produtivos da fiação, bem como dos dados relativamente ao ano de 2019. Foram também acompanhadas e analisadas várias mudanças nos diferentes contínuos e realizaram-se entrevistas aos colaboradores da fiação, de modo a clarificar todas as dúvidas que foram surgindo. Esta implementação permitiu, em média, reduzir teoricamente os tempos de setup em cerca de 30%, reduzindo a perda de produção e aumentando o nível de organização e flexibilidade da fiação.
This research has been developed in a group of textile companies called Polopiqué, which is characterised by its verticality and by creating the fashion of tomorrow. The industries increasingly present the need to differentiate themselves from their competitors, becoming competitive in the market segment in which they operate, and therefore, in order to achieve this level of competitiveness, Polopiqué aims to become a group increasingly linked to continuous improvement. The purpose of this study is to reduce the set-up times of the ring spinning machines belonging to the Moreira de Cónegos spinning mill of the Polopiqué group. This spinning process is considered the most prestigious in the world, however, after the analysis of the whole spinning production process and the observation of several changeovers, it was found that their set-up times are quite high, contributing to an abrupt decrease in production. Given this, the Single Minute Exchange ofDie (SMED) methodology, a Lean Production tool used to reduce set-up times, was implemented in the Moreira de Cónegos spinning mill, with the aim of improving the time periods of changes. In order to apply this methodology, an analysis of all the spinning production processes was used, as well as data of 2019. Several changeovers in the different ring spinning machines were also monitored and analysed, and interviews with the mill employees were conducted in order to clarify all the doubts that arose. This implementation allowed, on average, to theoretically reduce setup times by about 30%, reducing production loss and increasing the spinning mill's organization level and flexibility.

O presente projeto foi realizado na OLI – Sistemas Sanitários, S.A. sendo o seu principal objetivo a redução do tempo de mudança de molde nas máquinas de injeção automáticas da empresa através da aplicação da metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED). Por outro lado, o projeto também teve como objetivos o aumento da disponibilidade do técnico de injeção e a redução da percentagem de paragens por declarar. De modo a atingir os objetivos propostos, foi realizada a revisão da literatura centrada no tema SMED aliada a conceitos Lean. Posteriormente foi realizada a análise da situação atual e foi feito um estudo das causas dos problemas existentes. De seguida foram propostas soluções para os mesmos e por último foram implementadas algumas dessas soluções. As soluções implementadas passaram pela criação de standards para a injeção, formação dos operadores acerca da classificação de paragens, movimentação dos moldes inativos de modo a libertar espaço para aproximar os moldes das máquinas onde trabalham, aquisição de ferramentas para os colaboradores, criação de um supermercado de consumíveis e implementação dos 5S’s nas zonas de trabalho. Os resultados comprovaram que as ações implementadas contribuíram para a diminuição do tempo de setup médio e consequentemente para o aumento da disponibilidade do técnico. Para além disso, a percentagem de paragens por declarar diminuiu de 90% para abaixo de 10%.
This project was developed in OLI – Sistemas Sanitários, S.A. and its main objective is the reduction of mold changes in the automatic injection machines of the company by applying the Single Minute Exchange of Die (SMED) methodology. On the other hand, the project also had the objectives of increasing the availability of the injection technician and reducing the percentage of stops to declare. In order to achieve the proposed objectives, the literature review was performed focusing on the theme SMED combined with Lean concepts. Later, the analysis of the current situation was performed and was made a study of the causes of the existing problems. Then solutions were proposed for them and finally some of these solutions were implemented. The solutions implemented were the creation of standards for injection, training operators about classification of stops, moving inactive molds in order to free up space to approximate the molds of machines where they work, acquisition of tools for employees, creation of a consumables supermarket and implementation of 5S’s in working areas. The results proved that the implemented actions contributed to the decrease of the average setup time and consequently to the increase of the technician availability. In addition, the percentage of stops to declare has decreased from 90% to below 10%.
Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial

Devido aos avanços tecnológicos e à maior exigência por parte dos consumidores, as empresas sentem-se obrigadas a encontrar estratégias para tornar os seus processos mais flexíveis, eficazes e eficientes, para que seja possível dar resposta às necessidades do mercado. A produção diversificada e em baixos volumes é uma das maiores dificuldades enfrentadas pelas empresas, pois origina muitas mudanças de setup o que resulta no aumento do custo e do tempo de produção, uma vez que não acrescenta qualquer tipo de valor para a empresa. A assemblagem é um dos processos mais usados na indústria Portuguesa, na qual se incluiu métodos que vão desde o aperto de um parafuso até à montagem de componentes eletrónicos. A HFA já é conhecedora do Pensamento Lean e, mais do que isso, já implementou e utiliza algumas das ferramentas. A presente dissertação, teve como objetivo primordial a implementação da metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die) na área SMD (Surface Mount Device) para a otimização do seu processo produtivo. A linha de produção, na qual foi implementada a metodologia, foi selecionada por ser aquela que a empresa identificou como tendo o tempo de setup mais elevado, e na qual uma intervenção para otimizar o tempo de produção era prioritária. Nesta linha as operações de produção consistem na assemblagem de componentes de montagem superficial (SMDs) em placas de circuito impresso (PCBs). Os resultados obtidos foram satisfatórios, tendo ocorrido uma redução nos tempos de setup, no entanto não foram propriamente os esperados. Esperava-se uma redução maior das tarefas internas e a eliminação de muitas outras, mas devido ao pouco tempo não foi possível. Conseguiu-se eliminar, ainda assim, um número considerável de operações, mas a conversão de tarefas internas em externas foi muito reduzida, tendo em conta o número total de tarefas. Mesmo assim, ganhou-se cerca de uma hora, com a conversão e eliminação de tarefas.
Due to technological advances and greater demand from consumers, companies feel obliged to find strategies to make their processes more flexible, effective, and efficient, in order to respond to market necessities. Diversified and low-volume production is one of the biggest difficulties faced by companies, as it causes many changes in setup, which results in increased cost and production time since it does not add any type of value to the company. The assembly is one of the most used processes in the Portuguese industry, which included methods ranging from the tightening of a screw to the assembly of electronic components. HFA is already knowledgeable of the Lean Thinking, it has already implemented and uses some of his tools. The main objective of this dissertation was to implement the SMED (Single Minute Exchange of Die) methodology in the SMD (Surface Mount Device) area to optimize your production process. The production line, in which the methodology was implemented, was selected because it was the one that the company identified as having the highest setup time, and in which an intervention to optimize production time was a priority. In this line, production operations consist of assembling surface mount devices (SMDs) on printed circuit boards (PCBs). The results obtained were satisfactory, with a reduction in setup times, however, they were not exactly as expected. A gross reduction in internal tasks and the elimination of many others were expected, but due to the short time, it was not possible. It was still possible to eliminate a considerable number, but the conversion of internal to external tasks was very small, considering the total number of tasks. Even so, it took about 1 hour to convert and eliminate tasks.