Academic literature on the topic 'Transportbana'

Volvo Construction Equipment är en del i koncernen Volvo Group. Volvo Group som är en av de ledande aktörerna i världen på transportlösningar. Volvo Construction Equipment utvecklar och tillverkar anläggningsmaskiner i samtliga världsdelar utom Afrika och Oceanien och levererar produkter till kunder över hela världen. I Braås i Småland finns Volvo Construction Equipments huvudanläggning för utveckling och tillverkning av ramstyrda dumprar, inom vilket segment de är världsledande. Gaffeltrucken är den maskin som orsakar flest anmälda arbetsplatsolyckor i Sverige och i snitt anmäls cirka 750 olyckor per år. Företag har med anledning av denna säkerhetsrisk och produktivitetsbegränsningar i allt större utsträckning börjat studera alternativa lösningar för den interna materialhanteringen. De svenska lastbilstillverkarna Volvo Trucks och Scania har redan startat sitt arbete mot målet att uppnå en gaffeltruckfri verksamhet, ett mål som också Volvo Construction Equipment eftersträvar. Under de senaste åren har Volvo Construction Equipment strävat efter att minska riskerna i produktionsanläggningarna. Detta arbete har sin utgångspunkt i arbetet med Lean Production i det system som de väljer att kalla Volvo Production System. Syftet med studien är att ta fram alternativa materialhanteringslösningar för att uppnå en gaffel-truckfri produktion, i enlighet med Volvo Construction Equipments arbete med Volvo Production System. De fem alternativa materialhanteringslösningar som tas fram i studien är automatlager, dragtruck, AGV, transportbana och kran. Utifrån en kartläggning av samtliga truckar, som inte väljs bort på grund av avgränsningar, genomförs en analys. Analysen genomförs i två steg och utgår ifrån de fem olika alternativa lösningarna som kan implementeras. Den första analysen fokuserar på varje enskild trucktyp och vilka alternativa lösningar som kan vara aktuella att använda medan den andra analysen fokuserar på helheten och att få alla lösningar att passa ihop med varandra. Anläggningen i Braås delas in i tre övergripande områden i kartläggningen och analyserna, dessa är materialcentrum, montering och detaljtillverkning. I materialcentrum framkommer att lösningarna som krävs för att uppnå en gaffeltruckfri produktion är att införa två stycken automatlager. Ett enbart avsett för pallar och ett avsett för pallar och smallbox. Lagret för pallar och smallbox ska även vara utformat på ett sådant sätt att plockning kan ske av artiklarna längst ner i ställagen. Kranarna i automatlagret förser sedan automatiskt dessa plockplatser med material från buffertplatser högre upp i ställaget. För att material ska kunna lagras in och plockas ut ur automatlagren på ett effektivt sätt krävs att ett avancerat rullbanesystem installeras. För att försörja monteringsstationerna med material från materialcentrum utan att använda gaffel-truckar är den bästa lösningen att dragtruckar används. Detta då utvecklingen i fabriken, i enlighet med Volvo Production System, eftersträvar ett mer kontinuerligt materialflöde med mer kitning och sekvensläggning. Genom att använda dragtruckar kan ett flertal vagnar med material dras ut på en och samma gång. Detta ökar både säkerheten och produktiviteten. Genom att mer material presenteras i kit eller sekvens förkortas monteringstiden samtidigt som materialet kräver mindre yta vid monteringsstationerna. Detta tillsammans med att materialfasaderna blir mer flexibla medför att en mer effektiv produktion kan utföras. I detaljtillverkningen krävs det ett förändrat arbetssätt för att en gaffeltruckfri produktion ska kunna uppnås. Det krävs att denna materialförsörjning, i likhet med den till monteringen, börjar plockas i kit och sekvens. Därmed kan materialfasaderna bli lägre och mer flexibla vilket medför att layouten kan förändras på ett sätt så att dragtruckar även kan försörja denna del i anläggningen. Samtliga gaffeltruckar går dock inte att ersätta enligt studien. De truckar som hanterar tunga detaljer kommer att finnas kvar tillsvidare då ingen av de analyserade lösningarna uppfyller kraven på ökad säkerhet och ökad produktivitet. I denna studie analyseras 35 stycken gaffeltruckar, 30 av dessa ersätts av alternativa materialhanteringslösningar.
Volvo Construction Equipment is a part of Volvo Group that is one of the leading providers of transport solutions. Volvo Construction Equipment develops and manufactures construction equipment in all continents except Africa and Oceania and delivers products to customers worldwide. The main facility for developing and manufacturing articulated haulers, a segment where they are world leaders, is located in Braås in Småland. The forklift is the machine that causes the most reported workplace accidents in Sweden, in average 750 accidents are reported each year. Companies have, because of the safety issue together with productivity constraints, increasingly begun to study alternative solutions for the internal material handling. The Swedish truck manufacturers Volvo Trucks and Scania have already started their work towards the goal of achieving a forklift free production, a goal that also Volvo Construction Equipment aims for. In recent years, Volvo Construction Equipment has strived to reduce the safety risk in production sites. The safety risk reduction is based on Lean Production and the system called Volvo Production System. The purpose of this study is to develop alternative material handling solutions to achieve a forklift free production, in accordance with Volvo Construction Equipment’s work with Volvo Production System. The five alternative material handling solutions that are developed in this study is automated storage, towing truck, AGV, conveyor and crane. An analysis is conducted based on a mapping of all forklifts that have not been rejected because of limitations in the study. The analysis is conducted in two steps and is based on the five different alternative solutions. The first analysis focuses on each forklift type and the alternative solutions that may be relevant to use, while the second analysis focuses on the big picture and how to get all the solutions to fit together. The plant in Braås is divided into three general areas in the mapping and the analysis, these are materials center, assembly and detail production. In materials centre it is concluded that the solutions that is required to achieve a forklift free production is to install two automated storages. One of them only used for pallets and the other one used for both pallets and smallbox. The storage for pallets and smallbox should also be designed in a way that picking can be performed from the lowest levels in the storage. The cranes in the automated storage should automatically provide the picking levels with material from a buffer, located in higher levels in the storage. If input and output to and from the storage should work properly an advanced conveyor system is needed to be installed. To supply the assembly stations with material from materials center without using forklifts the best solution is to use towing trucks. This solution is also in line with the general work in the factory, according to Volvo Production System, that strives for a more continuous material flow with more kiting and sequencing. By using towing trucks a number of wagons can be delivered to the assembly line at once, leading to an increase of both security and productivity. If the material is more often presented in kit or sequence the assembly time will decrease. Also the area needed for the material at the assembly stations will decrease. This, together with more flexible storage racks enables a more efficient production to be performed. It is necessary for the detail production staff to change their way of thinking and working with the material handling to allow a forklift free production. It is required that the material, in similarity with the material in the assembly, is picked in kits and sequences. This enables the storage racks to be lower and more flexible so that the layout can be changed in a way that allows the towing trucks to supply even this area. This study concludes that all forklifts are not possible to replace. The forklifts handling heavy components will continue to be used. This because none of the analyzed solutions meets the demands of increased security and increased productivity. In this study 35 forklifts are analyzed, 30 of those are replaced with alternative material handling solutions.

The report deals with a concept development of safe driving changes in the pelletizing plants KK2 / KK3 LKAB. Because of security risk with a conveyor belt are so close by the band that being renovated the adjacent band has to be stopped. Since the entire production is dependent on the conveyor belt which are adjacent. This means huge economic losses for the company. Therefore, it is desirable to avoid this renovation, and this is why a concept to avoid this are required. The concept is designed for a safe renovation but all the machinery needs to be stopped. The report provide the information of conveyors construction, safety of work with rotating machinery. It is mostly focusing on the technical and mechanical solution of the problem and not so much to the safety law to get this a legal part to use. The problem has existed since the plants were built in the 80s. The reason why the problem is not resolved is that there is no similar product out on the market that can solve the problem.

During the continuous production of bread sometimes there are problems that lead to interruptions in the production and consequently to quality problems. One such problem is the bread burning in the contact area between the bread and the conveyor belt. In order to understand the problem and to know how to quantify it, it is necessary to understand what a thermodynamic system is and what types of systems exist, how the various types of heat transfer are processed, how to measure the temperature of an object by infrared radiation and some mathematical methods such as the least square root method. Temperature measurements were planned and carried out. The goal with the first experiment was to understand how the temperature of the conveyor belt varies during an interruption. All the other tests were done to investigate the effects of different solutions in the temperature variation of the belt. According to the results, the best solution is to turn off the oven during an interruption and the worst to spray the belt with water. To spray the belt with water may be a better solution than these results shows, but it is very affected by other problems, like depositions of limestone on the nozzles. A lot more solutions could be found but due to the time available, it was not possible to investigate all the variables/solutions in the process. A long-term  study would help understand much more within the regulation of the industrial baking process.
Under kontinuerlig produktion av bröd finns det ibland problem som leder till avbrott i produktionen och kvalitetsproblem. Ett sådant problem är att brödet blir bränt  i kontaktytan mellan brödet och transportbandet. För att förstå problemet och veta hur man kvantifierar detta,  är det nödvändigt att förstå vad ett termodynamiskt system är och vilka typer av system finns, hur olika typer av värmeöverföring sker, hur man mäter temperatur med hjälp av infraröd strålning och några matematiska metoder som minst kvadratrotsmetoden. Temperaturmätningar planerades och genomfördes. Målet med det första experimentet var att förstå hur transportbandets temperatur varierar under ett huppehåll. Alla andra tester utförades för att undersöka effekterna av de olika lösningarna i bandets temperaturvariation. Enligt resultaten är den bästa lösningen att stänga av ugnen under ett uppehåll och det värsta att spreya bältet med vatten. Att spreya bältet med vatten kan vara en bättre lösning än vad resultaten visar, men det påverkas mycket av andra problem, som avsättningar av kalksten på munstyckena. Många fler lösningar kunde hittas men det var inte möjligt att undersöka alla variabler / lösningar i processen på grund av tillgänglig tid. En långsiktig studie skulle hjälpa till att förstå mycket mer inom regleringen av industriell bakning.

Detta examensarbete har gjorts direkt mot båda författarnas inriktning inommaskiningenjörsprogrammet. Inriktningen är produktionsutveckling ochexamensarbetet har inneburit utveckling av ett paketeringssystem från grundenbaserat på ett enklare befintligt system. Det nuvarande systemet som finns påKvibilles mejeri har föråldrad utrustning och dålig kapacitet, vilket mejeriet villeförbättra. Projektet har gett författarna möjlighet att testa och utvidga sina kunskaperinom sitt utbildningsområde. Det som utförts i projektet har inneburit mycket informationssökande, teorin bakominnefattar bl.a. produktionssystem, arbetsplatsergonomi, modeller förproduktionsutveckling, direktiv, regler och utvärderingsmetoder samt givetvis dataom de maskiner och den utrustning som varit intressant för projektet. Det harförutom informationssökning inneburit kontakt med en rad olika maskinleverantörerför att få information och priser. Metodiken som används bestämdes under projektets förstudie, metoden är utveckladav Bellgran & Säfsten (2005) och är en ren produktionsutvecklingsmetod. Metodenhar följts till de delar som varit intressanta och vissa delar såsom driftsättning harförbisetts då resultatet av projektet inte realiserats. Metoden innebar bl.a. en studie avnuvarande och liknande produktionssystem samt intervjuer med dess operatörer. Projektets gång ledde till ett antal koncept för en helt ny paketeringslinje som inte harmånga likheter med den nuvarande linjen och dess arbetssätt. Författarna är mycketnöjda med det resulterande slutgiltiga konceptet och de fördelar konceptet innebärsom är av både teknisk och ekonomisk karaktär. Huvudresultaten inkluderar 50%ökad kapacitet och minskade manuella tunga moment som lett till minskat behov avoperatörer.
This thesis is in line with the two author’s orientation within the mechanicalengineering program. The orientation is production development and the project hasbeen to develop a new packaging line based on a simple existing one. The existingsystem is located in a dairy plant and have old equipment and low capacity which theplant want to improve. The project has given the authors opportunity to use andwiden their knowledge within their area of education.The project includes a lot of research, the theory behind the project is amongst otherthings; production systems, evaluation systems, work ergonomics, models forproduction development, directives, rules and data for the machines and equipmentneeded for the project. Contact has been made with several machine suppliers to findinformation and to get prices. The method used was decided during the projects background study, the method isdeveloped by Bellgran & Säften (2005) and is a method designed purely forproduction development. Only applicable parts of the method has been used whichmeans that some parts where left out such as the part for deployment since theproject won’t be realized as of now. The method included a study of the currentsystem and similar production systems as well as interviews with the staff. This project has led to a number of concepts for a new production system that worksvery different compared to the old system. The authors are very pleased with theresulting new final concept and the improvements it lead to which is technical andeconomical. The main results is 50% improved capacity and reduced heavy manualtasks which has resulted in less need of line operators.

This project has been implemented as a degree of Bachelor of Science education in Mechanical Engineering at the University of Karlstad during the spring of 2016. The work has been carried out by Hannah Jordansson, a student at the Faculty of Health, Nature and Technology science. The main task of the project was to develop a calculation program in Excel for industrial conveyors for the company ÅF Industry. ÅF Industry requested a calculation program to use as a tool when building the conveyors. The conveyors consist of two different types, one rolling conveyor and one chain conveyor. The two types will be developed separately in the calculation program. The goal with the work was to build a program that will give the user the right outputs from certain inputs. The desired outputs from ÅF Industry for both conveyors was the deflection of the trolley tracks, if needed a cross beam and also information about the required drive. During the development of functional calculation program the work began with preparing all the equations needed. The equations were then put together and evaluated. When all of the equations were approved they were put in and performed in Excel. The calculation program is completed, tested and evaluated. The program has been formed to a layout that meet ÅF Industry’s requests.